【文章內容簡介】 底基（墊）層9～1111～14處理土路床6～99～11三、土、灰備料所有的土應事先打碎，人工拌和時，須通過2cm篩孔篩子，機械現(xiàn)場攪拌可不過篩，但土塊粒徑大于2cm的含量不得大于3%。磨細生石灰粉可直接使用，用塊灰時，應在用灰前2～3d進行粉灰，使消解石灰粉化充分，并過1cm篩孔的篩子。四、拌和人工拌和：應將已篩好的土和石灰按計算好的比例分層交疊堆在拌和場地上或路床上，鐵鍬翻拌三遍，土干時應隨拌隨灑水，以最佳含水量控制，要求拌和均勻，色澤一致，無花白現(xiàn)象。機械拌和：要保證犁到設計深度，保證灰土層的厚度；做到拌和均勻，表面細勻平整，基本符合路型。五、攤鋪攤鋪前應保持路床濕潤，填土路床兩側應先培土夯實，以保證灰土邊緣部分的壓實度。當使用機械就地拌和時，可按配合比換算成土、灰攤鋪厚度，先鋪土后鋪灰。六、碾壓和養(yǎng)護碾壓應在灰土接近最佳含水量下進行，攤鋪好的灰土爭取當日碾壓完畢。碾壓要執(zhí)行“先輕后重”原則，每層攤鋪厚度不宜超過25cm。碾壓4～6遍可達到要求壓實度。灰土的找平工作應在碾壓1～2遍后即細致檢查平整度和高程，找補時應將原表面翻松8～10cm，然后再填補新灰土，整平后壓實。灰土碾壓完畢后5～7天內，必須保持一定的濕度。178。 第五節(jié) 石灰粉煤灰砂礫（二灰石）基層施工石灰粉煤灰砂礫混合料是一定數(shù)量的石灰和粉煤灰與砂礫集料相配合，加入適量的水（通常加至最佳含水量），經拌和、壓實及養(yǎng)護后得到的混合料。它具有良好的力學性、板體性、水穩(wěn)性和一定的抗凍性，可適用于各種交通類別道路的基層。一、施工前的準備工作復驗修整下承層施工前應對承層或路基的質量進行復驗，符合分項工程質量要求后，才能進行鋪攤。對下承層的低洼和坑洞，應仔細填補及壓實達到平整。對搓板和車轍槽應刮除。松散處應耙松、灑水并重新碾壓。路肩土施工（圍邊）來料前，快車道全部填高，再走夯一遍，最后由人工配合鏟車將填土內側突出部分切直。雨季施工時，在路肩土修整成型后，應沿道路方向每30m開挖一道橫向排水溝，以防積水。視天氣情況作好臨時排水措施。在混合料基層施工之前完成其結構層以下的各類管線的填埋。二、材料準備材料應符合下列規(guī)定 道路工程中使用的粉煤灰，其SiO2與Al2O3總含量應大于70%，700℃時的燒失量應小于10%；細度應滿足引自標準孔篩通過量50%～80%，干質量密度500～800kg/m3，含水量宜為15%～20%；石灰宜用1～3級的新灰；砂礫級配符合要求，破碎砂礫中最大粒徑不大于40mm；水為飲用水及不含油等有機物雜質的中性水（PH值為6～8）。配料應準確石灰粉煤灰砂礫的最佳配合比，應通過實驗確定。采用質量法配料，應根據(jù)一次拌和的混合料的質量和各種材料的含水量，計算出各種材料所需濕質量，按濕質量稱量配料。備料如在堆放過程中，部分粉煤灰凝結成塊，使用前應將灰塊打碎；采備砂礫前，先將樹木、草皮、和雜土清除干凈；石灰應在使用前7～10d充分消解，石灰宜選在地勢較高而臨近水源的場地集中堆放。石灰粉煤灰應分開堆放，嚴禁在儲存和堆放時使粉煤灰與石灰接觸。材料用量計算根據(jù)結構層的厚度、寬度及預定的干壓密實度、計算各路段所需要的干混合料數(shù)量。根據(jù)混合料的配合比、材料的含水量以及所用運料車輛的噸位，計算各種材料每車料的堆放距離。三、拌和合格后進場堆放進廠前測試生石灰灑水保濕粉煤灰計量水砂 礫取樣檢測混合料成品強制攪拌計量下料加水消解生產工藝流程圖（圖7—1）混合料成品出廠時,拌和廠應提供產品質量合格證及石灰、粉煤灰活性氧化物含量、粒料級配、混合料配合比、RR28強度標準值。四、攤鋪攤鋪混合料前，首先對下承層進行復驗，并均勻灑水保持潮濕；混合料如有粗細顆粒離析現(xiàn)象，運至工地后應補拌至均勻后再行攤鋪；混合料運到現(xiàn)場后，需檢驗其含水量，混合料在攤鋪前其含水量宜高于最佳含水量的2%。采用專用攤鋪機攤鋪，每段連續(xù)攤鋪長度不得小于30m。按劃分的段落進行卸料，將適當含水、拌和均勻的混合料按設計斷面虛攤鋪，卸料量要大于實際用量的15%左右。按有關資料介紹： ～，～，～?；旌狭蠑備佂戤吅笥闷降貦C進行整型。先用平地機配合人工按照設計規(guī)定的坡度和路拱初步整平，在直線段，平地機由兩側向路中心刮平；在平曲線段，平地機由內側向外側進行刮平；需要時，再返回刮一遍。然后用履帶拖拉機、平地機或輕型輪胎壓路機快速碾壓1～2遍。再用平地機如上述那樣進行整型，并用上述機械再碾壓一遍。多層施工時，下層碾壓密實度達到標準后，再攤鋪上層混合料，在此過程中，應對下層表面灑水濕潤。五、碾壓石灰粉煤灰砂礫混合料的每層壓實厚度最大為20cm，最小為10cm。碾壓前需檢驗混合料的含水量，在整個壓實期間都必須保持最佳含水狀態(tài)。初壓時先用6～8t壓路機由兩側向路中穩(wěn)壓1～2遍，找平后用12～15t壓路機壓實，碾壓至無明顯輪跡為止。多層攤鋪時，為使上下結合，下層碾壓密實灑水濕潤后，再攤鋪上層混合料。盡量采取全幅攤鋪和延長攤鋪路段，以減少接茬。初壓時要及時找平，攤鋪好的混合料，應當日碾壓成活，道路兩側邊緣的混合料，應增加碾壓2～3遍。附屬構筑物附近碾壓不到的地方，可加水泥拌成低強度等級混凝土處理。 六、養(yǎng)護壓實成型并經檢驗符合標準的混合料基層，應在潮濕狀態(tài)下養(yǎng)護。養(yǎng)護期視季節(jié)而定，不宜少于6～7d。一般可灑水養(yǎng)護，應及時灑水保持混合料濕潤。也可灑布瀝青乳液養(yǎng)護，并應及時在乳液面撒嵌丁料，直至鋪筑上層結構時，停止養(yǎng)護。七、雨期、冬季施工雨期施工：整修排水系統(tǒng)，以利排除施工現(xiàn)場表面水，必要時開挖邊溝設置集水坑抽水?，F(xiàn)場混合料備料宜適量、集中堆放，采取措施防止雨淋；材料堆周圍設置排水系統(tǒng)。攤鋪段不宜過長，當日攤鋪及時碾壓，當日成活。攤鋪過程中遇雨應停止攤鋪，對已攤鋪中混合料段應及時碾壓，并封閉交通，雨后采取處理措施，連續(xù)陰雨天不宜施工。冬季施工：石灰粉煤灰砂礫基層不宜冬季施工。進入冬季施工的石灰粉煤灰砂礫基層，應摻加防凍劑，其摻加量應根據(jù)施工及養(yǎng)護期的最低溫度經試驗確定。當使用氯鹽時，在養(yǎng)護期最低溫度 10～15℃時，宜用15℃～。八、質量要求石灰、粉煤灰品質、砂礫級配及破碎率應符合要求，含泥量不得大于規(guī)定，混合料配合比準確。石灰粉煤灰砂礫混合料拌和均勻，色澤一致，砂礫（碎石）最大粒徑不大于40mm；大于20mm的石灰粉煤灰團粒不得超過10%，且最大團粒不得大于50mm；石灰中不得含有未消解顆粒及粒徑大于10mm的灰塊。攤鋪層無明顯的粗細顆粒離析現(xiàn)象。用12t以上壓路機碾壓后，輪跡深度不得大于5mm，并不得有浮料、脫皮、松散、顫動現(xiàn)象。石灰粉煤灰類混合基層質量或允許偏差見表7—2。石灰粉煤灰類混合料基層質量或允許偏差表 表7—2序號項 目質量或允許偏差檢驗頻率檢驗方法范圍點數(shù)1無側限抗壓強度（MPa）R7=～R28=～2000m212含灰量+%01000m21EDTA滴定法3壓實度重型擊實≥95%1000m21灌砂法4含水量+%%1000m21燃燒法、烘干法與最佳含水量比較5平整度≤10mm20m1用3m直尺和塞尺量取較大值6厚度177。10mm1000m21用鋼尺量7寬度≮設計規(guī)定+B40m1用鋼尺量8中線高程177。15mm無聯(lián)結層177。10mm20m1用水準儀具測量9橫斷高程177。20mm且橫坡差≯177。%20m1用水準儀具測量九、施工中應注意的幾個問題施工季節(jié)（1）無機結合料穩(wěn)定結構層宜在春末或夏季組織施工，施工期的最低氣溫應在5℃以上，并保證在凍前有一定成型期，否則應覆蓋土層以防凍融破壞。（2）在雨季施工時，應特別注意氣候變化，勿使水泥混合料遭雨淋，并采取措施排除表面水，運到路上的集料不可過分潮濕。接茬處理石灰、二灰穩(wěn)定類基層施工中，兩工作段的銜接處應搭接拌和。即前一段拌和后，留5～8m，不進行碾壓。后一段施工時，將前段留下未壓部分統(tǒng)一進行拌和。拌和機及其他機械不宜在已成型的結合料穩(wěn)定層上“調頭”。178。 第六節(jié) 水泥混凝土路面水泥混凝土路面，是以水泥與水合成水泥漿為結合料，碎（礫）石為骨料，砂子為填充料，經過拌和、攤鋪、振搗成型和養(yǎng)護所成。一、材料水泥：應采用強度高、收縮性小、耐磨性強、抗凍性好的普通硅酸鹽水泥，其標號不應低于PO425號。砂：應采用潔凈、堅硬、符合規(guī)定級配、中砂。經配合比試驗確定，泥土雜物含量必須小于3% 。石料：碎（礫）石應質地堅硬，并符合規(guī)定級配，最大粒徑不能超過40mm，針、片狀含量不大于15%，軟弱顆粒含量不大于5%，泥土雜物含量不大于1%。水：混凝土攪拌和養(yǎng)護用水應清潔，宜采用飲用水，如使用非飲用水時，需經過化驗，應符合下列規(guī)定：（1）硫酸鹽含量按計不得超過2700mg/L； （2）含鹽量不超過5000mg/L；（3）PH值不得小于4。二、混凝土試配施工前根據(jù)路面設計要求及材料供應情況，做好混凝土配料試驗工作，配料要求級配合理，含砂率應按石料和砂的用量、種類、規(guī)格及水灰比確定。C30級以上混凝土采用PO425號以上水泥，坍落度不大于20cm，每立方米混凝土水泥用量不少于330kg。最大水泥用量不宜超過350kg，并以采用低流動性或干硬性混凝土為宜，見表7—3。 混凝土砂率表 表7—3水灰比碎（礫）石碎石最大粒徑40mm礫石最大粒徑40mm27%～32%24%～30%30%～35%28%～33%三、模板模板主要選用［2［20，即h=280/200 mm的槽鋼作為基層、面層的側模。在轉角處可選用風干紅松或不易變形有韌性的木材，板厚5cm以上。模板按放線位置立起，釘鋼筋頭固定，～，～。要支立牢固，保證振搗時不傾斜不下沉。澆筑混凝土前內側要刷一層脫模劑。支好的模板，要做到高程準確、線條順直、固定牢固、內部與頂部光滑平整、棱角整齊、能經受2kW振搗器振動30s不變形不移位。個別部位可采用定型鋼模板或特制鋼模板，其安支方法與木模板基本相同，只是鋼模板較短，接頭較多，需要加密鐵橛，接頭卡牢，以保證直順。四、橫縫與縱縫橫縫施工（1）路面的分塊一般按設計規(guī)定，橫縫間距一般為5～7m，～4m。在高填土、彎道和路基土不均勻地段應減小橫縫間距。（2）伸縫板的安裝：伸縫板應與路面中心線垂直，伸縫板兩側必須用鐵橛釘牢，以使縫板垂直。上部預留填料空縫處提縫板與伸縫板必須密合，以保證縫中不連漿。待混凝土初凝后抹面時將提縫板輕輕提出。（3）傳力桿伸縫板：傳力桿伸縫板安裝方法有兩種：一種是擋頭（頂頭）木模固定伸縫板和傳力桿的安裝方法，另一種是用鋼筋支架托傳力桿，伸縫板用打好橢圓眼的端頭貼緊伸縫板，兩側用鐵橛釘牢。（4）橫向施工縫：遇臨時停止?jié)仓虬啻瓮９?，澆筑終端應恰好趕在伸縫處。如不能趕在伸縫處也要按照伸縫做法去做施工縫。（5）縮縫施工：應采用切縫法，即當混凝土達到設計強度的25%～30%時，用切縫機切割。當受條件限制時，可采用壓縫法，即當混凝土成活第一遍抹平后，立即用振動壓縫刀壓縫，當壓至規(guī)定深度時，提出壓縫刀，用原漿修整縫槽，再仔細放入鐵制或經水充分浸泡的木縫板，繼續(xù)成活。（6）如設置縮縫傳力桿，應在縮縫位置鋪一條50cm寬混凝土埂，將其振實平整預留2～3cm沉落高度，然后將傳力桿按設計位置壓入混凝土埂內，然后用混凝土將傳力桿覆蓋，防止腳踩移動位置?？v縫施工：在已完成的混凝土板縱向側面均勻涂刷一層稀瀝青。如設置縱縫拉桿上，縱縫應平直、連續(xù)，不得彎曲。五、攤鋪攤鋪前做好如下檢查工作：（1）檢查底層密實度和平整情況。（2）模板尺寸、位置、高度、脫模劑的涂刷質量，支撐是否牢固，模板內雜物的清理等。（3）預埋伸縫板和鋼筋安放位置是否正確。（4）傳力桿是否與伸縫垂直，綁扎是否牢固，套管是否套好。（5）檢查已完混凝土板側面是否涂刷瀝青。攤鋪混凝土時應預留沉落高度，一般應高出模板2～。攤鋪加筋混凝土時，應與傳力桿和邊緣鋼筋的安放緊密配合。一塊混凝土板必須一次連續(xù)澆筑完畢。遇雨必須架好防雨棚。六、振搗混凝土攤鋪找平后，使用插入式振搗器，先沿混凝土板四周振搗1～2遍，然后沿垂直路線方向振搗。行行重疊20cm左右。振搗總遍數(shù)不少于4次。混凝土在用插入式振搗器全面振實后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉2～3遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，～。不平處應及時加以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振搗梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振搗梁底部的傾斜，振搗梁底面要保持平直。 最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。如發(fā)現(xiàn)混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整?？v橫縫邊緣應加強振搗，振不到之處應用振搗棒或插釬搗實。七、抹光初步抹光：圓盤抹光機粗抹或用振搗梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。它能平整脫水后留下的凹凸不平，封閉脫水后出現(xiàn)的定向毛細孔開口，通過擠壓研磨作用消除表層孔隙，增大表層密實度，使表層殘留水和漿體不均勻現(xiàn)象得到改善，以減少不均勻收縮順路方向行進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。精抹：用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮。橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前