站房鋼結構焊接工程施工作業(yè)指導書(編輯修改稿)
2024-12-15 11:11 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 a 時停止使用。 3 技術要求 、定位焊質(zhì)量和焊接部位的清理情況。若不符合要求，應修正后方準施焊。 、 T 型接頭和要 求全熔透的角部焊縫，應在焊縫兩端配置引弧板和收弧板，其材質(zhì)應與焊件相同或通過試驗選用。手工焊引板長度不應小于 60mm，埋弧自動焊引板長度不應小于 150mm，引焊到引板上的焊縫長度不得小于引板長度的 2/3。 引弧影在焊道處進行，嚴禁在焊道區(qū)域以外的母材上打火引弧。 ，其預熱溫度或后熱溫度應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定或通過工藝試驗確定。預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件厚度的 倍以上，且不應小于 100mm；后熱處理應在焊后立即進行，保溫時間應根據(jù)板厚按 每 25mm 板厚 1h 確定，然后使焊件緩慢冷卻至常溫。 ，正面焊完后再焊背面之前，應認真清除焊縫根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊縫金屬時方可進行背面的焊接。 36mm 及以上厚板的焊接，宜采取必要的構造和焊接工藝措施，防 3 止在厚度方向出現(xiàn)層狀撕裂的現(xiàn)象。 ，焊前應作焊接工藝評定，根據(jù)評定合格的工藝參數(shù)進行施焊。 、低合金結構鋼應在完成焊接24h 以后，進行焊縫探傷檢驗。 一、二級焊縫應采用超聲波探傷進行內(nèi)部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應符合現(xiàn)行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》 GB11345 或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》 GB3323 的規(guī)定。 經(jīng)無損檢測確定焊縫內(nèi)部存在超標缺陷時應進行返修，返修前應編寫返修方案，對兩次返修后仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經(jīng)工程技術負責人審批并報監(jiān)理工程師認可后方可執(zhí)行。 4 施工 程序與 工藝 流程 施工工藝流程 板件材料驗收 拼裝 焊縫預熱處理 焊接 校正裝焊其他零件 校正 打磨 探傷 打砂 油漆 搬運 儲存 運輸 5 施工要求 接頭的準備 采用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合 GB502052020 規(guī)范規(guī)定的要求。被焊接頭區(qū)域附近的母材應無油脂、鐵銹、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。 4 定位焊 定位焊焊縫所采用的焊接材料及焊接工 藝要求應與正式焊縫的要求相同。 定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區(qū)以外的母材上引弧和熄弧。 定位焊尺寸參見下表要求執(zhí)行。 表 1: 定位焊尺寸 母材厚度 (mm) 定位焊焊縫長度（ mm） 焊縫間距 (mm) 手工焊 自動、半自動 t≤ 20 40－ 50 50－ 60 300－ 400 20t≤ 40 50－ 60 50－ 60 300－ 400 t40 50－ 60 60－ 70 300－ 400 定位焊的焊腳尺寸不應大于焊縫設計尺寸的 2/3，且不大于 8mm，但不應小于 4mm。 定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，如最后進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。 引弧和熄弧板 重要的對接接頭和 T 接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動 — 50 30 6mm；自動焊— 100 50 8mm；焊后用氣割割除，磨平割口。 焊縫清理及處理 多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可采用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。 從接頭 的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應采用適當?shù)姆椒ǎㄈ缣寂佟㈣徸拥龋┣謇砀恐琳嫱暾缚p金 5 屬為止，清理部分的深度不得大于該部分的寬度。 每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。 同一焊縫應連續(xù)施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊后的緩冷和重新焊接前的預熱。 加筋板、連接板的端部焊接應采用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端部大于 100mm，弧坑應填滿。 焊接過程中，盡可能采用平焊位置或船形位置進行焊接。 工藝的選用 不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。 不同材質(zhì)間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。 焊接要領： 對接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必須從組裝、校正、檢驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊后后熱、質(zhì)量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊后質(zhì)量全面達到標準。 組裝：組對前將坡口內(nèi) 10～ 15mm 仔細去除銹蝕。坡口外自坡口邊 10～15mm 范圍內(nèi)也必須仔細驅(qū)除銹蝕與污物；組對時，不得在接近
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