自密實混凝土技術要求(doc(編輯修改稿)
2024-12-15 10:07 本頁面
【文章內容簡介】 18 附錄 D 泌水率， % 0 GB/T 50080 H2/H1 ≥ 附錄 E 含氣量， % ≥ GB/T 50080 豎向膨脹率， % 0～ 附錄 F 硬化體性能 56d 抗壓強度， MPa ≥ 40 GB/T 50081 56d 抗折強度， MPa ≥ 56d 彈性模量， 104MPa ≥ 56d 電通量， C ≤ 1000 GB/T 50082 56d 抗鹽凍性 (28 次凍融循環(huán)剝落量 )， g/㎡ ≤ 1000 56d 干燥收縮值， 106 ≤ 450 15 6 配合比 一般規(guī)定 、施工條件以及環(huán)境條件所要求的性能進行設計，在綜合工作性能、力學性能、收縮性能、耐久性能以及其他必要性能要求的基礎上，提出試驗配合比。 ，應開展現(xiàn)場工藝性揭板試驗，并根據揭板試驗效果來調整并確定最終配合比。 配合比要求 ，宜采用絕對體積法計算單方混凝土中各原材料組分用量，并核算單方混凝土的總堿含量、氯離子含量和三氧化硫含量是否滿足 ～ 。否則，應重新選擇原材料或調整 配合比，直至滿足要求為止。 %。 。 %。 ： (a)膠凝材料用量宜小于 590 kg/m3； (b)單方用水量不宜大于 185 kg/m3； (c)自密實混凝土單位體積漿體的量不宜大于 m3。 ，改善混凝土的施工性能和收縮性能，混凝土中宜適量摻加 優(yōu)質的粉煤灰、礦渣粉等礦物摻和料。也可根據性能需要，摻加石灰石粉、硅質微粉等惰性礦物摻和料。不同礦物摻和料的摻量應根據混凝土的性能通過試驗確定。 、引氣劑、膨脹劑、粘度改性材料等應在適量摻量范圍內，能夠獲得所需的混凝土拌合物性能，并對硬化混凝土性能無負作用，具體摻量應通過試驗確定。 、施工環(huán)境溫度等發(fā)生較大變化時，應及時調整混凝土配合比。 16 7 施工 一般規(guī)定 、運輸、模板安裝、灌注、養(yǎng)護和拆模等 。 、施工工藝以及施工環(huán)境等因素，會同咨詢、設計和監(jiān)理各方，共同制定自密實混凝土施工技術方案、施工過程的質量控制與保證措施。 ，應對自密實混凝土進行現(xiàn)場工藝性揭板試驗，驗證和完善自密實混凝土的配合比、施工工藝、施工設備以及施工組織，灌揭板效果應通過驗收。 及試驗檢驗人員，并在施工現(xiàn)場建立具有相應資質的試驗室。 ，加強對施工過程每道工 序的檢驗，發(fā)現(xiàn)與規(guī)定不符的問題應及時糾正，并按規(guī)定作好記錄。 ，檢驗其工作性能是否滿足要求。 攪拌 、行星式或逆流式強制攪拌機攪拌，原材料采用電子計量系統(tǒng)計量。原材料稱量的最大允許偏差應符合下列規(guī)定 (按重量計 )：膠凝材料 (水泥、礦物摻和料等 )177。 1%；外加劑177。 1%；骨料177。 2%：拌合用水177。 1%。 ‘ ，應嚴格測定粗細骨料的含水率，準確測定因天氣變化而引起的粗細骨料含水量變化，以便及時調整施 工配合比。一般情況下，每班抽測 2次骨料的含水量，雨天應隨時抽測，每 4小時至少抽測一次，并按測定結果及時調整混凝土施工配合比。 ，宜先向攪拌機投入細骨料、粗骨料、水泥、礦物摻和料等，攪拌均勻后，再加入拌合水和外加劑，并繼續(xù)攪拌至均勻為止。上述每一階段的攪拌時間不宜少于 30s，攪拌時間不得少于 3min。 ，應先經過熱工計算，并經試拌確定水和骨料需要預熱的最高溫度，以保證混凝土的入模溫度。應優(yōu)先采用加熱拌合水的預熱方法調整拌合物溫度，但水的加熱溫度不宜高于 80℃。當加熱水還不能 滿足要求。或骨料中含有冰、雪等雜物時，也可先將骨料進行加熱，其加熱溫度不應高于 60℃。水泥、外加劑及礦物摻合料可在使用前運入暖棚進行自然預熱，但不得直接加熱。 運輸 、運輸能力與混凝土攪拌機的攪拌能力相匹配的混凝土專用運輸設備。 ，當罐車到達澆筑現(xiàn)場時，應使罐車高速旋轉 20～ 30s方可卸料。 17 ，應保持運輸混凝土的道路平坦通暢，確保混凝土在運輸過程中能夠保持均勻性，運到澆筑地點不發(fā)生分層、離析和泌漿等現(xiàn)象。 ，應對運輸設備采取保溫隔熱措施，防止局部混凝土溫度升高(夏季 )或受凍 (冬季 )。應采取適當措施防止水份進入運輸容器或蒸發(fā)，嚴禁在運輸過程中向混凝土內加水。 。 模板安裝 、剛度和穩(wěn)定性，連接牢固，能承受自密實混凝土的重力、側壓力以及施工 過程中產生的荷載。 ，安裝方便，便于拆卸和多次使用。模板應垂直安裝，模板內側宜貼附一層透水模板布，并應確保接縫處不漏漿。 ，應在軌道板四角設置排氣孔。軌道板頂面的觀察孔應設置防溢管，其露出軌道板上表面高度不小于 20cm。對于曲線超高段，防溢管露出軌道板上表面高度不宜低于超高一側軌道板上表面水平高度。 ，以確保軌道板上浮或偏移滿足相關要求。對于直線段軌道板，沿軌道板縱向方向壓緊裝置設置不得少于 3處；對于曲線超高段軌 道板，還應在沿軌道板橫向端頭增設不少于 1處壓緊裝置。 灌注 ，應檢查軌道板四周模板的密封情況、排漿孔的設置情況，并檢查軌道板之間橫向邊縫的密封情況，確保模板和邊縫密封不漏漿。 自 密實混凝土前，應確認軌道板標高及軸向平順滿足要求，檢查千斤頂?shù)氖芰顟B(tài)及其緊固程度，確定封邊模具的支護安全可靠時方允許灌注。 ，應采用高壓霧化水對軌道板底面進行潤濕，并應確保土工布上不得有明顯積水。 ，應檢測混凝土拌和物的溫度、坍 落擴展度、泌水率和含氣量等；只有拌合物性能符合設計要求或配合比要求時方可灌注。自密實混凝土的入模溫度宜控制在5～ 30℃。 、施工便捷的灌注設備，灌注設備應經過現(xiàn)場驗證。 90min。 ，應避免模板和混凝土直接受陽光照射，保證混凝土入模前模板和鋼筋的溫度以及附近的局部氣溫均不超過 40℃。 (當晝夜平均氣溫低于 5℃或最低氣溫低于 3℃時 )灌注自密實混 凝土時，應采取適當?shù)谋胤纼龃胧?，防止混凝土早期受凍? 7 、風速較大的環(huán)境下灌注自密實混凝土時，應采取擋風等措施，防止混凝土失水過快。 18 拆模與養(yǎng)護
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