【文章內容簡介】 *（） 鍋爐工序除鹽水：硬度≤5Epb Na＜100ppb SiO2＜100ppb導電度＜1 0μΩ／cm PH7供電解蒸汽： 供制氧蒸汽: ～45t鍋爐:壓力≤ 溫度400～450℃ 水位177。50mm最大177。100mm23t鍋爐:壓力≤ 溫度254℃ 水位177。50mm最大177。100mm:壓力≤ 溫度235℃ 水位177。50mm最大177。100mm 制氧工序空壓機出口壓力 ～進冷箱空氣流量 24000～33000Nm3/h空氣出空冷塔溫度 6～12℃空氣出分子篩后二氧化碳含量＜產品氧氣流量 4500～6300Nm3/h冷凝蒸發(fā)器液氧液位 2000～2700mm氧氣純度 ～%供氧壓力:～變壓吸附制氧系統(tǒng)：產品氧氣流量 7000～9000Nm3/h Q/氧氣純度 70～82% 渣緩冷工序水冷時間 ＞36h冷渣塊度 ＜350mm8 技術經濟指標粗銅冶煉回收率:諾蘭達爐≥% 貧化爐≥%諾蘭達爐噸銅單耗:直水＜ 電＜1150kwh 石油焦≤ 重油＜ 石英石＜ 柴油＜諾蘭達爐渣口渣含銅7%貧化爐噸銅單耗: 直水＜8t（取消鍋爐后） 回水＜30t（取消鍋爐后） 電＜380kwh 煤＜1t貧化爐渣含銅 ≤%貧化爐電收塵效率≥97%諾蘭達爐電收塵效率≥97%轉爐直收率≥88%粗銅單耗：煤單耗（貧化爐）≤1200Kg/t 石油焦單耗（諾蘭達爐）≤ 電單耗≤850Kwh/t 水單耗≤45t/t 石英石單耗≤≤14Kg/t陽極銅合格率≥%陽極銅主品位≥%高純陰極銅產出率≥98%轉爐渣含銅≤3%(不含篩爐渣)電解直流電單耗＜290kwh/電解蒸汽單耗＜1t/電解硫酸單耗＜20kg/電流效率≥96% Q/殘極率≤%銅冶煉綜合能耗≤650Kg標煤/t制氧：電單耗≤750Kwh/KN m3(非送風狀態(tài)) 9 操作要點及人員要求 崗位操作要點: 備料工序a)進廠銅精礦嚴格執(zhí)行分倉堆放，按配料比配料，做到配料準確，合理用料。b）石英石嚴格執(zhí)行粒度分級，粒度8～25mm用作轉爐吹煉熔劑，粒度小于8mm 用作諾蘭達爐及反射爐熔煉熔劑。c）原煤制粉系統(tǒng)必須嚴格控制操作溫度，球磨機出口溫度、布袋進口溫度、粉煤倉溫度均不得高于70℃。 熔煉工序a）貧化爐、諾蘭達爐開爐升溫時，電收塵器停產超過10天重新開車時，必須嚴格按升溫曲線均勻升溫。b）貧化爐加料應勤加、少加、高溫區(qū)多加、爐尾少加；放渣應勤放、少放，渣流應做到“寬、淺、平”。c）諾蘭達爐要控制好爐溫，調節(jié)好渣性，穩(wěn)定冰銅品位，控制好總液面。 轉爐吹煉及陽極銅精煉工序a）合理選擇渣型、冷料加入量、爐溫。b）～。(建議取消)c）放渣時，～，方可進行放渣，采取“寬、淺、平”的方法精心放渣，嚴禁放白鈹。d）嚴格控制轉爐吹煉各項工藝參數，準確判斷放渣、篩爐、出銅終點。 Q/e）嚴格控制陽極爐精煉的各項工藝參數，準確判斷氧化、還原終點。 電解工序a）嚴格按《陽極板質量標準》檢查陽極，陽極裝槽時撥好極距，板面上下垂直，間隙相等。b）嚴格挑選始極片，不得缺角、發(fā)脆，片面粒子不得超過陰極面積的5%。c）電調每班檢查流量、測量槽壓、溫度、處理短路不得少于４次。d）必須按規(guī)定認真配制和加入添加劑，不得擅自更改數量。e）煮洗陰極銅須保證煮洗槽水溫、酸度及煮洗時間。 制氧工序a）嚴格控制進塔空氣二氧化碳含量＜，防火、防爆、防窒息、防凍傷、防超壓超速。b）保證精餾工況的穩(wěn)定。 鍋爐工序 嚴格控制鍋爐的壓力、溫度及水位 渣緩冷工序控制水冷時間、冷卻渣的塊度，冰銅的分撿。 崗位及定員陰極銅生產全過程崗位及定員依據工藝設計文件確定的崗位及定員要求配備。 人員能力要求 關鍵崗位人員能力要求a）年滿18周歲，身體健康，有良好的職業(yè)道德觀念。b）技校（高中）以上文化程度。c）崗位試用期滿，經考核合格并取得相應的《崗位合格證》。 Q/ 一般崗位人員能力要求a）年滿18周歲，身體健康，有良好的職業(yè)道德觀念。b）初中以上文化程度。c）試用期滿，能勝任本崗位工作。大冶有色金屬公司企業(yè)標準Q/冶化生產工藝流程2007410發(fā)布 2007410實施大冶有色金屬公司發(fā)布大冶有色金屬公司企業(yè)標準冶化生產工藝流程 Q/1 冶化工藝過程概述 陰極銅生產公司自產銅精礦、外購的國內和進口銅精礦運至冶煉廠備料車間精礦倉庫，分區(qū)堆放，經抓斗配礦并與返料混合后送往回轉窯干燥，干礦含水58%，再由加料系統(tǒng)送往熔煉車間。熔煉車間現有諾蘭達爐和貧化爐熔煉一套系統(tǒng)，一部分混合干精礦與一定量的石英石熔劑經貧化爐頂園盤給料機控制加料量，再由爐頂給料小車從爐頂兩側加料孔加入爐內，以粉煤為燃料，經高溫熔煉產出含銅35%177。3的冰銅送轉爐吹煉，爐渣水淬后外銷，煙氣經45t余熱鍋爐回收余熱發(fā)電，或經冷卻煙道冷卻后進入電收塵器，收集下的煙灰返回精礦倉庫配料，、石油焦、冷料等經申克秤稱量后由皮帶拋料機拋入諾蘭達爐內，靠爐頭一側風口向熔池冰銅層連續(xù)鼓入約3萬Nm3/h的富氧空氣，爐料被迅速加熱、分解、熔化、造渣、選銃，并完成渣和冰銅的沉淀分離，渣和冰銅分別從渣口和冰銅口間斷放出。產出含銅65%177。5的冰銅，用鋼包吊往轉爐與貧化爐冰銅混合吹煉。含銅5%左右的爐渣經緩冷后送選廠選礦，選出的渣精礦返回精礦倉庫配料。流量5萬Nm3/h含SO21618%的煙氣從爐口煙罩進入23t余熱鍋爐回收余熱產蒸汽后，經電收塵器收塵，再送往硫酸三系制酸。轉爐吹煉產出的轉爐渣返貧化爐貧化，或用鑄造渣機冷卻后，吊往陽極精煉爐進行火法精煉，產出的銅陽極板用釵車送銅電解生產系統(tǒng)。 Q/銅陽極板經預處理后裝入電解槽為陽極，種板槽產純銅箔片經釘耳后裝入電解槽為陽極，以硫酸銅和硫酸水溶液為導電介質，并加入適量的添加劑，經直流電電解產出陰極銅，煮洗選后送成品庫，分檢、取樣、標識、稱量、打捆、入庫。 金錠、銀錠生產陽極泥經濃硫酸漿化后定量連續(xù)地加入蒸硒回轉窯焙燒，使硒進入氣相后經吸收塔吸收還原，產出粗硒產品。焙砂用硫酸水溶液浸出分銅，分銅液蒸發(fā)濃縮產膽礬產品。分銅渣用氯酸鈉水溶液浸出分金、鉑、鈀，分金液先用亞硫酸鈉沉金得粗金粉，沉金后液用鋅粉置換得鉑、鈀精礦；分金渣用亞硫酸鈉溶液浸出分銀，分銀液用甲醛沉銀，得粗銀粉，分銀渣返銅熔煉系統(tǒng)。粗金粉經氨浸、酸煮、洗滌烘干，澆鑄成金陽極板，進行電解精煉，得到電金，再澆鑄成金錠產品。粗銀粉洗滌烘干后進轉爐吹煉除雜，并澆鑄成銀陽極板，進行電解精煉，得到電銀粉，洗滌烘干后，、銀錠稱重、取樣、標識后入庫。 硫酸生產轉爐煙氣和諾蘭達爐煙氣經各自電收塵器收塵后，送入制酸系統(tǒng)的凈化工序除去雜質(如SOAs、F及法等)，再經干燥塔除去水份后送入轉化工序，在觸媒的作用下，煙氣中的SO2轉化成SO3，SO3經濃硫酸吸收得硫酸產品，計量、取樣后泵入成品酸貯罐。凈化工序形成的污酸送污酸處理站處理。2 冶化產品生產工藝流程圖 陰極銅生產工藝流程圖(附圖一) 金錠、銀錠生產工藝流程圖(附圖二) 硫酸生產工藝流程圖 Q/ 硫酸三系生產工藝流程圖(附圖三) 硫酸四系生產工藝流程圖(附圖五) 3 關鍵過程 陰極銅生產關鍵過程 配料過程 諾蘭達爐熔煉過程 轉爐吹煉過程 陽極爐精煉過程 電解過程 金錠、銀錠生產關鍵過程 銅陽極泥回轉窯焙燒過程 分金過程 分銀過程 硫酸生產關鍵過程 凈化過程 轉化過程附圖一 冶化產品生產工藝流程圖黑銅凈 化返陽極爐排空煙氣精礦倉電收塵煙氣排空返貧化爐轉爐渣富氧空氣空氣轉爐渣備 料諾蘭達爐粗銅蒸汽精礦倉煙灰煙氣電收塵制 氧重油煙灰返電解煙氣冷冰銅冷卻渣返轉爐%蒸汽余熱鍋爐硫酸鎳硫酸銅電解液陽極泥電解液殘極蒸