xxxx05911016-張小村-鼠標下蓋塑料模設計(編輯修改稿)
2025-08-10 20:23 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 點考慮的問題。流程圖：混料—干燥—螺桿塑化—充?！骸鋮s—制品后處理 對于實體的繪制分析如圖所示，為鼠標下蓋整體三維圖，該圖有較多的曲面，而且外形尺寸復雜，其中鼠標下蓋要分上下兩部分分開畫，上下不對稱，以中心線為界分開畫，這里運用了很多命令，比如拉伸、切除、圓角，以及運用很多曲面當中的命令，像導動、邊界面等等。對于該實體的繪制難度相對較難，故要考慮周到才能合理的繪制出來。 圖21 為鼠標下蓋立體視圖 整體的繪制（）的快捷方式。在工具條上單擊“新建文件”按紐。系統(tǒng)彈出對話框。在新建文檔中選擇單位為“毫米”，文件名“ykqshangke”、文件類型為“部件文件（*.part）”，然后單擊“OK”按紐創(chuàng)建一個新的零件文件。（1）、上殼府視圖的繪制進入窗口后單擊菜單欄上的按鈕，然后選擇“草繪平面” →“XCYC” 平面點擊進入草繪。進入草繪平面后，通過直線指令，圓弧指令，約束指令對直線曲線進行位置關系的約束，再用尺寸標注指令等，繪制草圖。完成平面草圖后，退出草圖然后得到遙控器上外殼輪廓曲線圖如圖24所示：進入草繪平面后，通過直線指令，圓弧指令，約束指令對直線曲線進行位置關系的約束，再用尺寸標注指令等，繪制草圖。完成平面草圖后，退出草圖然后得到遙控器上外殼輪廓曲線圖如圖所示： 圖22 鼠標下蓋輪廓曲線 （2）、創(chuàng)建XY基準面 圖23 鼠標下蓋輪廓曲線（3）、插入草圖繪制的弧線 圖24 鼠標下蓋輪廓曲線（4）、插入草圖繪制的弧線圖25 鼠標下蓋輪廓曲線（5）選擇草圖，形成曲面 圖26 修剪曲面(6) 在XY面插入草圖，繪制如圖所示圖形，退出草圖并拉伸，注意選擇基體，結束點只要高出曲面的最高點即可，如圖。點擊造型——修剪，基體為拉伸的造型，修剪面為曲面，注意左側在“延伸修剪面”前打勾，否則可能無法修剪，如圖。點擊拉伸——減運算，輪廓為鼠標的頂面，參數(shù)及效果如圖。 圖27 鼠標下蓋輪廓曲線 圖28 拉伸俯視輪廓曲線圖29 擴大修剪面圖210實體(7) 對下半部分抽殼，厚度為2 圖211對實體抽殼(8)開線路孔 圖212 制作線路孔（9）發(fā)射孔的制作 圖213 發(fā)射孔制作 鼠標下蓋的分模 分型打開菜單選擇所有應用模塊，注塑模向導彈出圖214 注塑模向導選擇彈出圖215 分型對話框選擇設置區(qū)域，選擇創(chuàng)建區(qū)域，選擇創(chuàng)建分型線圖216 分型線選擇創(chuàng)建分型面圖217 分型面 型芯型腔的創(chuàng)建圖218 型芯 圖219 型腔第三章 模具設計 概述在對鼠標下蓋進行零件工藝性分析的基礎上，通過經(jīng)驗設計與數(shù)值模擬相結合的方法，最終確定了零件成形的最佳工藝方案。再根據(jù)該工藝方案，確定成形最終零件形狀，因此，成形模具的設計是本課題的一個比較關鍵的問題。 注塑機選型 注射量計算根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗，注塑機注塑ABS塑料時，其每次注射量僅達標準注射量的75％。為了提高制件質量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，選定注射量為標定注射量的50％V=nVz+Vj≥nVz+VjV—一個成型周期內(nèi)所需要注射的塑料容積cm3n—型腔數(shù)Vz—單個塑件容量cm3Vj—Vg—注射機的額定注射量預計單個塑件體積Vz=3cm3，預計澆注系統(tǒng)和飛邊體積為2cm3V=23+2= cm3 ≤nVz+VjVg≥16 cm3 注射壓力校核ABS塑料推薦注射壓力為70~90MPa，考慮到本制件壁厚較小，充模阻力較大取注射壓 力為80 MPa 鎖模力校核注射成型時的塑料會產(chǎn)生模板間的漲模力，此漲模力等于塑件和澆注系統(tǒng)在分形面上的投影面積與型腔壓力之積。為防止模具分型面被漲模力頂開，必須對模具施加足夠的鎖模力，否則在分型面處會產(chǎn)生溢料現(xiàn)象，因此模具設計時應使注射機的額定鎖模力大于漲模力。P=PBKCKSP—型腔內(nèi)壓KC材料系數(shù)，查表得ABS=KS塑件復雜系數(shù)，PB與進澆口流程長度、壁厚的流程比（L/H）有關。根據(jù)H=(L/100+) =348故L/H=174故選PB=32MPaP=32=48MPa 開模行程和模板安裝尺寸校核模具開模取出制品所需的開模距離必須小于注射機的開模行程。注射機最大的開模行程的大小直接影響模具所形成的塑件高度，太小時塑件無法從動定模之間取出。S max ≥S= HM+H1+H2+（5~10）S max注射機的最大開模行程（mm）S模具所需開模距離（mm）H1塑件脫模距離（mm）H2包括澆注流道凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）HM模厚S=220+40+20+10+10=300mm選擇震德機械廠CJ90M5變量泵注塑機鎖模力900KN，開模行程330mm，模板尺寸520520mm，容模量130—360mm理論注射容積165cm3，理論注射壓力175Mpa，皆滿足計算結果。根據(jù)所選注塑機模板尺寸確定定模底板和模腳尺寸，以便于安裝模腳選擇分開式的，兩個模腳分別固定在注塑機動模板上，選擇分開的模腳不僅節(jié)省材料還可以不用考慮注塑機頂桿的頂出位置根據(jù)注塑機模板尺寸確定模具底板尺寸為200400,可以安裝在注塑機的模板上，如圖 圖31 注塑機模板及噴嘴參數(shù) 主流道和冷料穴主流道頂部設計成半球形凸坑，以便與噴嘴銜接，為避免高溫塑料熔體溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大2mm，如果凹坑半徑小于噴嘴球頭半徑則主流道凝料無法一次脫出[8]，由于主流道與注塑機的高溫噴嘴反復接觸和碰撞，所以設計成獨立的主流道襯套，選用45鋼材并經(jīng)熱處理提高硬度，設計獨立的定位環(huán)用來安裝模具時起定位作用，主流道襯套的進口直徑略大于噴嘴直徑1mm以避免溢料并且防止銜接不準而發(fā)生的堵截。為避免前端冷料進入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的對面設冷料穴，對于臥式注塑機冷料穴設在與主流道末端相對的動模上，在脫模時制件的活動方向不受限制所以采用底部帶Z型頭拉料桿的冷料穴。 分流道模具采用一模四腔對稱布置，型腔數(shù)過多影響制品精度，而型腔數(shù)過少生產(chǎn)效率太低不能達到使用要求，故采用一模四腔。為使塑料熔體以等速度充滿四型腔，分流道在模具上采用對稱等距離分布，在注射時采用對稱分布可以使型腔和澆注系統(tǒng)投影面積重心更接近鎖模力的中心，避免局部脹模力過大影響鎖模。分流道長度也盡可能短小，便于注射成型過程中最經(jīng)濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。如圖圖32 型腔分布圖 分流道截面形狀和尺寸也對塑料熔體的流動和模具的制造難易及脫模有影響，圓柱形流道雖然比表面積最小流動阻力最小，但該種流道須開設在兩半模上，既加工費力又不易對準，如果加工誤差較大沒有對準比表面積反而會有相當大的增加，本設計選用斷面
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