【文章內(nèi)容簡介】 距產(chǎn)品表面50~80mm. 吹CO2時，壓力≤，流量≤20L/min，以剛剛能聽到CO2氣發(fā)出輕微的“咝咝 ”聲音為合適，吹干后，檢查上箱平面有無吹濕現(xiàn)象。 吹干后，能翻箱的上箱最好翻箱晾干烘烤，不能翻箱的上箱，將上箱吊 起墊高200mm放平用玉米芯火烘烤40min，同時晾干12~24h，才能合箱。以上要求在造型過程中，嚴格執(zhí)行，質(zhì)檢部做好監(jiān)督工作。制芯操作檢驗規(guī)程一. 制芯前的準備工作 （1）、熟悉鑄件的工藝圖紙和有關(guān)文件。 （2）、檢查芯合活塊是否完整，定位是否正確。 （3）、把緊芯合，較長或較高的芯合中間要穿螺絲桿，以防變形。 （4）、芯骨要有足夠的強度，不影響鑄件收縮、通氣、容易清理。 （5）、用鋼管做芯骨時，應(yīng)在管壁上割幾排孔，孔徑為￠10~20毫米，間距為100~150毫米，外纏草繩。鋼管要有足夠強度和剛性，起吊芯子時不得芯子變形。 （6）、吊鉤要低于芯面，分布要保證平穩(wěn)，如有較大的泥芯要翻轉(zhuǎn)必須兩面制吊。 （7）、按工藝和鑄件要求，準備好制芯材料和工具。二. 泥芯的撞制（1）、壁薄易裂鑄件形狀復(fù)雜的泥芯，在保證吃砂厚度的芯內(nèi)放鋸末干砂、干煤渣或玉米芯，保證很好的退讓性。工藝有特殊要求的，按工藝要求辦。（2）、泥芯要有足夠的退讓性和通氣性，為此泥芯芯中間要放疏松層，鋸末干砂。（3）、控制泥芯的面砂厚度，是根據(jù)泥芯尺寸大小，鑄件壁厚來確定泥芯的吃砂量，一般情況20~100毫米。 （4）、在特殊情況下，要求泥芯放外冷鐵，外冷鐵間距不大于冷鐵的長度。（5）、撞砂要緊實，注口活塊下面，凹槽、轉(zhuǎn)角窄溝等。每層撞實厚度不大于80毫米。（6）、用耐火磚接內(nèi)澆口或拉筋時，接縫要嚴密，與鑄件接觸處的距離不小于該處所要求的圓角半徑。（7）、撞砂面上的活塊按定位標志準確臥置。三. 泥芯的修理（1）、檢查泥芯的緊實度、松軟、損壞的撞實修好，注意泥芯有無漲大，串角和變形，芯盒用后對好。（2）、吹CO2硬化后，折卸敲打芯盒時須墊以木塊。（3）、按工藝和鑄件要求打圓角和割筋并修光。（4）、挖出芯吊，按出氣位置挖出出氣道。（5）、接觸鋼水面刷快干涂料，要刷得均勻，第一遍稠涂料要壓光，第二遍稀涂料，并標記芯號。（6）、刮板泥芯操作可參照刮板造型。電弧爐冶煉作業(yè)指導(dǎo)書 電弧爐煉鋼力求時間短、質(zhì)量高、耗電少、充分利用原材料的合金元素和降低輔助的消耗，以達到冶煉出高質(zhì)量、低消耗的合格鋼水。一、原材料的準備、少砂，防止雨水淋濕，入爐料不得含有有色金屬及爆炸物。 廢鋼應(yīng)避免油污。對于空心物（管、盒和罐）應(yīng)仔細檢查出來，經(jīng)開口處理后方可使用。，冶煉班應(yīng)將配料單送給選料操作工，以便按爐配料，并送往爐前。，成批進公司的金屬料應(yīng)進行主要元素的分析，并附有成分單。合金廢鋼應(yīng)另加分類保管，并標出合金鋼牌號。石灰水分每天分析一次，水分不得大于1%，粉末狀石灰嚴禁入爐。二、補爐，以利于補爐材料能與原爐襯緊密地?zé)Y(jié)，熱補時強調(diào)高溫、快速、薄補爐。先補出鋼口和爐兩側(cè)，再補渣線，厚度25~30mm為宜。 應(yīng)由專人負責(zé)準備足夠數(shù)量的鐵耙等扒補爐工具。出鋼后應(yīng)迅速清除爐門坎上的殘渣和殘鋼。如爐門坎燒結(jié)較好而又干凈，在不影響補爐操作時可不必除掉。 補爐材料和粘結(jié)劑應(yīng)由專人準備。力求數(shù)量足，補爐材料不得附有其它雜物。根據(jù)公司的實際情況，補爐材料：70~80% 1~3mm和20~30% 0~~≥30%的鹵水，比例為鎂砂：鹵水≈8~10：1；也可用鎂砂7~8%瀝青焦油代替鹵水鎂砂進行補爐。 出鋼后爐子復(fù)位后應(yīng)迅速扒除殘渣殘鋼，隨即投補損壞嚴重的地方。一般先補爐門兩側(cè)和爐門坎下的爐坡，當(dāng)爐溫很高，難以觀察爐體損壞情況時，應(yīng)根據(jù)上一爐出鋼的爐體情況分析判斷，立即向損壞嚴重處投補，然后補出鋼口兩側(cè)。 若出鋼口堤坡處浸蝕嚴重時，可用耙子推擋進行階梯修補，并保證有良好的燒結(jié)。 評定燒結(jié)好與壞，即看新補的材料和原有爐襯一樣發(fā)紅時，證明燒結(jié)良好。 若需補得厚些，則應(yīng)通電進行燒結(jié)。 扒補爐過程中所決定的重大事項及爐體情況應(yīng)作記錄。三、配料氧化法冶煉配料原則： 爐料配比：冒口用量不得超過40%；鋼屑用量≤20%；煉鋼生鐵配加量不得超過15%。 配料應(yīng)達到熔畢時，~%，若采用吹氧助熔， %，爐料中的磷、硫應(yīng)≤%。 爐料塊度配比采用20~40%的大料，≥35%的中料，≤45%的小料。 按煉鋼工藝規(guī)程逐爐配料，配料單應(yīng)提前交倉庫以便按爐配料，經(jīng)當(dāng)班的冶煉班長（或爐長）及技術(shù)質(zhì)檢員核對后方可裝料。四、裝料 合理裝入量，必須保證鑄件所需鋼水量，~1T的余量。應(yīng)注意各鋼種對殘余元素的要求，特別是在冶煉合金鋼后冶煉其它鋼種和爐內(nèi)冷（殘）鋼較多時。 裝料前爐體情況必須良好。 裝料時應(yīng)做到快速裝料和合理布料，嚴防損壞爐底及爐坡。 裝料順序：用吊籃頂裝料的爐子應(yīng)先在爐底加入1~2%的石灰，一次加入。入爐的料應(yīng)保持它在吊籃中的布料位置。通常在爐底上裝部分碎料廢鋼；大料裝在電極底下（即吊籃中間），空隙部分用碎料實填；生鐵裝在距離電極較遠的地方（即吊籃的四周），不使生鐵在爐底出現(xiàn)鋼水前熔化；鎳裝在靠近爐坡處，鎢鐵、鉬鐵裝在高溫區(qū)，但避免放在電弧作用區(qū)；易增碳的鐵合金應(yīng)放在大料四周；若爐底上漲時，則在其上裝入部份碎鐵礦石和生鐵，如果爐料中配有焦炭或殘電極塊時，則不加礦。五、熔化 通電前須檢查爐子機械設(shè)備，油路、水冷系統(tǒng)及絕緣情況一切正常后方可開始通電。 熔化期開始5~10min應(yīng)用低電壓，后使用最大電壓。 如采用吹氧助熔，爐料必須熔化70%以上方可開始進行吹氧。吹氧壓力應(yīng)大于5個大氣壓。 熔化90%左右的爐料，即應(yīng)進行推料工作，此時切勿碰斷電極。，可以加入為料重≤1%干燥氧化鐵皮及小塊碎礦石。 熔化期間分批加入為料重2~3%的造渣材料。六、氧化 全部熔清后取樣分析C、Mn、P、S等，必要時分析鎳、鉻、鉬和鎢和含量。待碳、硫分析報告出來后方可進行氧化。若碳量不足，應(yīng)先增碳后氧化，增碳%。 采用礦石氧化可分批加入，也可以連續(xù)加入。但氧化溫度＞1570℃不沾勺，不能得低溫氧化。 若采用氧氣氧化，吹氧管插入角度20度~30度為宜，深入渣面100~150mm，同時作橫向擺動。 對低碳鋼的吹氧操作，在吹氧的同時應(yīng)配加礦石增加供氧。為減少金屬損失，增進碳氧的反應(yīng)，此時渣量應(yīng)保持盡量少些。 為保證得到良好的鋼液（低的氣體和夾雜物）脫碳速度要大，一般脫碳量%以上（視鋼種不同而定）。 氧化期應(yīng)做到自動溢渣，高溫薄渣沸騰，浮起的鎂砂應(yīng)立即扒除。 氧化期錳含量一般不作規(guī)定，（特殊情況除外），但純沸騰時間錳應(yīng)調(diào)整到%以上。純沸騰保持的時間，采用加礦氧化的為10min，吹氧氧化的為5min以上。 氧化渣的扒除條件必須是鋼中含碳量降低到要求值，%（視鋼種而定）鋼液溫度達到出鋼溫度。七、還原 %，應(yīng)盡力避免用生鐵增碳。 在扒除氧化渣后，迅速加入復(fù)合脫氧劑，如硅錳合金等（鋼液中錳按下限控制，~%計算加入），再加入薄渣料。 稀薄渣形成后，造白渣或電石渣進行擴散脫氧，采用哪一種脫氧方法視鋼的用途而定，高碳鋼選電石渣，中、低碳鋼選白渣。 還原渣的形成后，應(yīng)充分攪拌取樣分析，C、Mn、S等，并保持10min以上（視鋼的的用途而定）隨后分批加