【文章內(nèi)容簡介】 0根據(jù)塑件的體積初步選定用CJ80NC3型注塑機。射膠部分注射重量：154g注射容量：173cm179。注射壓力：113Mpa注射行程：123mm噴嘴半徑：10mm噴嘴孔徑：4mm定位環(huán)直徑：100mm鎖模部分鎖模力：800KN 鎖模行程：270mm 開模行程：570mm 模板尺寸(HXV)：540490mm 導柱間距(HXV)：355300mm最小容模厚度：130mm最大容模厚度：300mm 頂出力：18KN頂出行程：60mm五 澆注系統(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)的作用，是將塑料熔體順利地充滿到型腔各處，以便獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。因此要求沖模速度快而有序，壓力損失少，熱量散失少，排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與塑件分離或切除，且在塑件上留下澆口痕跡小。澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。在設計澆注系統(tǒng)時，首先是選擇澆口的位置，澆口位置的選擇恰當與否，將直接關(guān)系到塑件的成型質(zhì)量及注射是否能順利進行。澆口位置的選擇應遵循以下原則：⑴ 設計澆注系統(tǒng)時，流道應盡量少彎折，~。⑵ 應考慮到模具是一模一腔還是一模多腔，澆注系統(tǒng)應按型腔布局設計，盡量與模具中心線對稱。⑶ 單型腔塑件投影面積較大時，在設計澆注系統(tǒng)時，應避免在模具的單面開設澆口，不然會造成注塑時模具受力不均。⑷ 設計澆注系統(tǒng)時，應考慮去除澆口方便，修正澆口時在塑件上不留痕跡。⑸ 一模多腔時，應防止將大小懸殊的塑件放在同一副模具內(nèi)。⑹ 在設計澆口時，避免塑料熔體直接將沖擊小直徑型芯及嵌件，以免彎曲、折斷或移位。⑺ 在滿足成型排氣良好的前提下，要選取最短的流程，這樣可縮短填充時間。⑻ 能順利地引導熔融的塑料填充各個部位，并在填充過程中不致產(chǎn)生熔體渦流、紊流現(xiàn)象，使型腔內(nèi)的氣體順利排出模外。⑼ 在成批生產(chǎn)塑件時，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，要縮短冷卻時間及成型周期。⑽ 因主流道處有收縮現(xiàn)象，若塑件在這個部位要求精度較高時，主流道應留有加工余量或修正余量。⑾ 澆口的位置應保證塑料熔體順利流入型腔，即對著型腔中寬暢、厚壁部位。⑿ 盡量避免使塑件產(chǎn)生熔接痕，或使其熔接痕產(chǎn)生在塑件不重要的部位。 主流道是指連接注射劑噴嘴與分流道的塑料熔體通道，是熔體注入模具最先經(jīng)過的一段流道，其形狀、大小會直接影響熔體的流動速度和注射時間。 根據(jù)選用型號注射機的相關(guān)尺寸得 噴嘴前端孔徑：d0=4mm；噴嘴前端球面半徑：R0=10mm； 根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系：R= RO +(1~2)mm；d= dO +(~1)mm 取主流道球面半徑：R=11mm；取主流道小端直徑：d= 為了便于將凝料從主流道中取出，將主流道設計成圓錐形，起斜度為2~6176。，此處選用2176。 圖5 主流道示意圖 分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開設在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用，分流道的長度取決于模具型腔的總體布置和澆口位置，分流道的設計應盡可能短，以減少壓力損失，熱量損失和流道凝料。常用分流道斷面尺寸推薦如表5所示。表5 流道斷面尺寸推薦值塑料名稱分流道斷面直徑mm塑料名稱分流道斷面直徑mmABS，AS 聚乙烯尼龍類聚甲醛丙烯酸抗沖擊丙烯酸醋酸纖維素聚丙烯異質(zhì)同晶體 ~ ~ ~ ~10 8~10 8~ 5~10 5~10 8~10聚苯乙烯軟聚氯乙烯硬聚氯乙烯聚氨酯熱塑性聚酯聚苯醚聚砜離子聚合物聚苯硫醚 ~10 ~10 ~16 ~ ~ ~10 ~10 ~10 ~13分流道的斷面形狀有圓形，矩形，梯形，U形和六角形。要減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大，表面積小，以減小傳熱損失，因此，可以用流道的截面積與周長的比值來表示流道的效率，其中圓形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脫模困難，所以一般是制成梯形流道。在該模具上取圓形斷面形狀，直徑為6mm。分流道選用圓形截面：直徑D=6mm流道表面粗糙度 Ra=圖6 分流道示意圖分型面是指分開模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能有一個或兩個以上的分型面，分型面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾斜。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。一、分型面的形式該塑件的模具只有一個分型面，垂直分型。二、分型面的設計原則由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、形狀以及摧出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析。選擇分型面時一般應遵循以下幾項基本原則：⑴ 符合塑件脫?；疽螅褪悄苁顾芗哪＞邇?nèi)取出，分型面位置應設在塑件脫模方向最大的投影邊緣部位。⑵ 分型線不影響塑件外觀，即分型面應盡量不破壞塑件光滑的外表面。⑶ 確保塑件留在動模一側(cè)，利于推出且推桿不顯露于外觀面。⑷ 確保塑件質(zhì)量，例如，將有同軸度要求的塑件部分放到分型面的同一側(cè)。⑸ 應盡量避免形成側(cè)孔、側(cè)凹，若需要滑塊成型，力求滑塊結(jié)構(gòu)簡單，盡量避免定?；瑝K。⑹ 滿足模具的鎖緊要求，將塑件投影面積大的方向放在定、動模的合模方向上，而將投影面積小的方向作為側(cè)向分型面；另外，分型面是曲面時，應加斜面鎖緊。⑺ 合理安排澆注系統(tǒng)，特別是澆口位置。⑻ 有利于模具加工。在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。其分型面如圖7圖7 分型面示意圖根據(jù)澆口的位置選擇要求，盡量縮短流動距離，避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷，澆口應開設在塑件壁厚處等要求。采用扇形澆口可以保持產(chǎn)品外觀精度。本設計采用邊緣澆口，邊緣澆口（又名為標準澆口、側(cè)澆口） 該澆口相對于分流道來說斷面尺寸較小，屬于小澆口的一種。邊緣澆口一般開在分型面上，具有矩形或近矩形的斷面形狀，其優(yōu)點是澆口便于機械加工，易保證加工精度，而且試模時澆口的尺寸容易修整，適用于各種塑料品種，其最大特點是可以分別調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間。該模具采用側(cè)澆口，其有以下特性:①形狀簡單，去除澆口方便，便于加工，而且尺寸精度容易保證；②試模時如發(fā)現(xiàn)不當，容易及時修改；③能相對獨立地控制填充速度及封閉時間；④對于殼體形塑件，流動充填效果較佳。澆口設計如圖8圖8 澆口示意圖冷料穴是澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)組成之一。冷料穴的作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒冷料，以免這些冷料注入型腔。這些冷料既影響熔體充填的速度，有影響成型塑件的質(zhì)量，另外還便于在該處設置主流道拉料桿的功能。注射結(jié)束模具分型時，在拉料桿的作用下，主流道凝料從定模澆口套中被拉出，最后推出機構(gòu)開始工作，將塑件和澆注系統(tǒng)凝料一起推出模外。如圖9所示：圖9