【文章內(nèi)容簡介】 合型腔布局同時考慮。從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統(tǒng)設(shè)計的幾項原則。主流道是塑料熔融體進(jìn)入模具型腔時最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來。由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設(shè)計成主流道襯套鑲?cè)攵０鍍?nèi)?！　部谔椎倪x用：　　進(jìn)料口直徑：D=d+(～1)mm=3＋≈4mm　　式中d為注塑機噴嘴口直徑?！　∏蛎姘伎影霃剑篟=r+(～1)mm=10+＝　　式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。 主流道的設(shè)計參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P114表52主流的部分尺寸：符號名稱尺寸d主流道小直徑注射噴嘴直徑+（~1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑+（1~2）h球面配合高度3~5a主流道錐角2゜~6゜L主流道長度盡量≤60D主流道大端直徑d+2Ltga/2 查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》P386表240常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格XSZY250：噴嘴球半徑=ф18㎜；主流道小端直徑=4㎜。則主流道小端直徑d=4+1=5㎜。 球面配合高度h取4㎜； 主流道錐角α取40 ；主流道球面直徑SR=18+3=21㎜。 L和D還待定。 分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 在設(shè)計時考慮到以上的原則有兩種設(shè)計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較：圓形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它的流動性和傳熱性都好。 梯形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積大，塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。 比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用圓形截面分流道更符合設(shè)計的要求，故本模具的分流道設(shè)計形式采用了圓形截面分流道的形式。 　澆口又稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔之間的一段細(xì)短流道，～，～2mm。澆口形式有直澆口、側(cè)澆口、點澆口和潛伏性澆口等，選澆口時利用MOLDFLOW軟件分析。經(jīng)過MOLDFLOW軟件的分析遙控器的澆口應(yīng)選擇潛伏性澆口較好但考慮到其他因素還增加了直澆口和點澆口。冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產(chǎn)生的冷料頭。防止冷料頭進(jìn)入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質(zhì)量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，～2倍。冷料井與拉料桿頭部結(jié)構(gòu)緊密相連。這里采用最常用的Z形頭拉料桿冷料井。當(dāng)塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度。因此設(shè)計時必須考慮排氣問題。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進(jìn)行：1. 利用配合間隙排氣；2. 在分型面上開設(shè)排氣槽排氣；3. 利用排氣塞排氣；4. 強制排氣。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點和型芯型腔以及模具的結(jié)構(gòu)，本副模具因為型芯是采用鑲拼結(jié)構(gòu)，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當(dāng)在分型面上開設(shè)很小的排氣槽（㎜）。 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵零件進(jìn)行強度和剛度校核。根據(jù)模具的生產(chǎn)條件和模具的工作條件需要，結(jié)合模具材料的基本性能和相關(guān)的因素，來選擇適合模具需要的，經(jīng)濟上合理、技術(shù)上先進(jìn)的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分?jǐn)偟街圃斓拿恳粋€工件上的模具費用等多種因素，進(jìn)行綜合分析評價，才能得出符合的材料。模具材料的冶金質(zhì)量及其它考慮因素 冶金質(zhì)量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質(zhì)量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。?？紤]的冶金質(zhì)量指標(biāo)有：冶煉質(zhì)量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導(dǎo)熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性?？傊x用高質(zhì)量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產(chǎn)高質(zhì)量的模具，已經(jīng)成為當(dāng)前工業(yè)發(fā)達(dá)國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。 以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證上下蓋的兩個型腔形狀尺寸，采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。在凹模與定模板間的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。式中 δs——塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率； Ls ——塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造誤差；參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 ——塑件的平均收縮率； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率。計算公式參考教材P151式（518）： (LM)δz =[(1+ )LS–(~)Δ]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。 當(dāng)制件的尺寸較大、。本塑件為遙控器的外殼其精度要求較高。 型心尺寸的計算公式參考教材P151式519：(LM)δz =[(1+ )LS+]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。 當(dāng)制件的尺寸較大、。本塑件為遙控器的外殼其精度要求較高。型芯高度尺寸的計算運用平均收縮率法： (hm)–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δzHＭ————型