【文章內容簡介】 面選取如圖所示。這樣選取的塑件的外表面可以在整體的定模型腔內成型，表面質量好，而且塑件脫模方便。模具分模圖如圖41示：圖41分模圖167。分型面有多種形式，分型面按其位置和注射機開模運動方向的關系來分類：分型面垂直注射機開模運動方向，平行于注射機開模運動方向，傾斜與運動方向。按分型面的形狀來分類有：平面分型面，曲面分型面，解題分型面和斜面分型面。模具分型面的選擇，主要是根據(jù)塑件的結構、精度要、求澆注系統(tǒng)形式、排氣方式、脫模形式及模具的制造工藝等各種因素，進行全面考慮，做出合理選擇。分型面選擇設計合理與否，直接影響塑件質量模具結構模具使用可靠性和模具壽命等。本模具的設計綜合和考慮選擇平面分型面。167。在確定了分型面結構后，在設計過程中還要考慮選擇分型面的一些原則。選擇分型面的基本原則是：分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，以便順利脫模。同時在設計的過程中還要考慮下面一些因素：1分型面的選擇應便于塑件脫模并簡化模具結構 因此，應盡可能使塑件在動定模分離后留在動模一側。因為注射機的脫模機構一般在動模一側，否則會增加脫模難度，勢必使模具結構復雜化。如塑件有側孔或側凹，選擇分型面應盡量將側型芯置于動模，以避免定模抽芯并使抽拔距離盡量短。本模具設計中存在側孔形式的形狀，故把型芯置于動模。2型面的選擇應考慮塑件的技術要求，當塑件的表面有平行度和同軸度等要求時，應盡可能將其置于同一半模內，否則，將會由于合模誤差影響塑件精度。3分型面的選擇應有利于排氣 為此應盡量是分型面與充模時型腔料流末端重合，以利于排氣。4分型面的選擇應便于模具零件的加工，這個問題在設計時務必注意，不能忽視。5分型面的選擇應考慮注射機的技術參數(shù) 注射成型時所需的鎖模力是與塑件在模具合模方向的投影面積成正比，所以選擇分型面時應盡量選擇塑件在垂直合模方向上投影面積較小的表面，以減少鎖模力。選擇分型面應綜合考慮以上各種因素，權衡利弊，已取得最佳效果。在該注射模具的設計過程中正式從以上幾個方面綜合考慮的結果。167。167。： 1 滿足注射機的最大注射量 2 鎖（合）模力 3 塑件精度 4 經(jīng)濟性167。 型腔數(shù)目的確定1按注射機的最大注射量確定型腔數(shù)量。n≤（ Vg－Vj）／Vz (41)Vg(mg)注射機量大注射量(cm3或g)，取125 cm3.Vj(mj)澆注系統(tǒng)凝料量(cm3或g), 假設澆道凝料為塑件體積為20 cm3.Vz(mz)單個制品的容積或質量(cm3或g),.（ Vg－Vj）／Vz=（12520）247。=2按注射機的額定合模力確定型腔數(shù) (42)F ——注射機的額定合模力(N)。查手冊為900 KN. Pm——塑料熔體對型腔的平均壓力 (MPa)。取80MPa Aj ——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積(mm2)。取50cm2 Az——單個制品在分型面上的投影面積(mm2)。.3按制品的精度要求確定型腔數(shù) 成型高精度制品時，型腔數(shù)不宜過多，通常推薦不超過4腔，因為多腔難于使各腔的成型條件均勻一致。本模具選擇的是一模一腔， (43) L——塑件基本尺寸(mm)。 δ——塑件的尺寸公差(mm)，為雙向對稱偏差標注。 ΔS——單腔模注射時塑件可能產生的尺寸誤差的百分比。 4按經(jīng)濟性確定型腔數(shù) 根據(jù)總成型加工費用最小的原則，并忽略準備時間和試生產原材料費用，僅考慮模具費和成型加工費。 (44) Cl——每一型腔所需承擔的與型腔數(shù)有關的模具費用。 N——制品總件數(shù)。 Y——每小時注射成型加工費(元／h)。 T——成型周期(min)。5型腔數(shù)目的確定由于塑件的形狀簡單，尺寸及重量較大，且生產批量大，所以應使用單型腔模具。綜合分析本設計采用一模一腔。第五章 成型零部件的設計注射模的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括凹模、型芯以及各種成型桿和成型鑲快。成型零件可分為安裝部分和工作部分；工作部分與工件直接接觸，用來成型塑件，其表面粗糙度根據(jù)塑件擦料和表面質量來確定。成型零部件的形狀和尺寸決定著塑件的型狀和尺寸，進行成型零部件的設計就是根據(jù)被成型塑件的質量，結合模具的生產條件，合理確定成型零件的形狀，準確計算成型零部件的工作尺寸，并保證他們具有足夠的強度和剛度。167。 型腔和型芯的設計 型腔、型芯可分別有整體式和組合式兩種形式。 由于塑件的結構簡單，型腔加工容易，所以選用整體式型腔和鑲拼組合式型芯。型腔的結構采用整體式型腔，與定模板一體。因定模板與型腔一體，應選用較好的材料。通常選用優(yōu)質碳素工具鋼T10A，淬火處理，HRC50～55。采用整體式型腔，也就是由整塊材料加工而成的型腔。整體式型腔的優(yōu)點是，強度和剛度相對較高，且不易變形，對塑件的上表面不會產生拼模縫的痕跡，缺點為切削量大，模具成本高，同時給熱處理和表面處理帶來一定的困難。型腔依靠四個面和上表面分別和凹模及定模座板相配合，而跟定模座板的固定采用四個對稱的螺釘固定，螺釘?shù)闹睆綖?mm。型芯的直徑較大，采用鑲拼組合式凸模，整體嵌入型芯固定板，有利于型芯采用優(yōu)質鋼材和熱處理，適用于形狀簡單的型芯。因型芯零件與塑化的塑料接觸，是模具的重要零件，應選用較好的材料。通常選用優(yōu)質碳素工具鋼T10A，淬火處理，HRC50～55。167。確定型腔和型芯的尺寸～%，% 。 ⑴型腔的直徑 Lm ⑵型腔的深度 Hm ⑶型芯的直徑 lm ⑷型芯的高度 hm　　ABS塑件的精度為8級，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=， ～%，% 。 （51） （52）　　 ，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 (53) 　　模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 ～%，% 。 (54)4型芯深度　　 ，模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈；取x=。 （55）第六章 澆注系統(tǒng)設計澆注系統(tǒng)是指模具中由注塑機噴嘴到型腔之間的進料通道。其作用是將塑料熔體平穩(wěn)地引入、充滿型腔并將注射壓力傳遞到模腔的各個部位，使型腔內的氣體順利地排出，以獲得組織致密、外形清晰、表面光潔和尺寸精確的塑件。167。澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上,應有壓降,流量和溫度的分布的均衡布置；結合型腔布置考慮，盡可能采用平衡式分流道布置；盡量縮短熔體的流程，以便降低壓力損失、縮短充模時間；澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動、避免產生湍流、渦流、噴射和蛇形流動，有利于排氣和補縮，且應設在塑件較厚的部位，以使熔料從后斷面移入薄斷面，以利于補料；避免高壓熔體對模具型芯和嵌件產生沖擊，防止變形和位移的產生；澆注系統(tǒng)凝料脫出應方便可靠，凝料應易于和制品分離或者易于切除和整修；熔接痕部位與澆口尺寸、數(shù)量及位置有直接關系，設計澆注系統(tǒng)時要預先考慮到熔接痕的部位、形態(tài)，以及對制品質量的影響；盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量；澆注系統(tǒng)的模具工作表面應達到所需的硬度、精度和表面粗糙度，其中澆口應有IT8以上的精度要求；設計澆注系統(tǒng)時應考慮儲存冷料的措施；1盡可能使主流道中心與模板中心重合，若無法重合應使兩者的偏離距離盡可能小。167。167。為了便于澆注凝料從主流道取出,主流道采用的圓錐孔；澆口套與注塑機噴嘴嘴頭的接觸球面必須吻合。注塑機的噴嘴是球面,其半徑SR是固定的,為了澆口套端面的凹球面與注塑機的端凸球面接觸良好,一般取半徑：,在此次設計中SR=10mm,所以mm；而澆口套的圓錐孔的小端直徑d應該大于噴嘴內孔直徑,即,由注塑機的參數(shù)可以看到,所以mm,澆口套的端面凹球深度。澆口套的尺寸如圖61所示圖61 澆口套167。本次設計中,澆口套的端部設一個與注塑機定位孔相配的定位圈,注塑機的定位孔是給定的,這里是,具體的固定形式如下圖所示:圖62澆口套的固定形167。 定位圈的設計XS－ZY－125注射機的固定模板上定位孔直徑為100mm。 圖63定位圈定位圈的外徑取100mm，厚度14mm。定位圈的固定使用M6內六角螺釘。定位圈的材料選用普通碳素結構鋼Q235，不需熱處理。167。澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部位，它的作用是增加和控制塑料進入型腔的流速并封閉裝填在型腔內的塑料，以保證充填實，確保制品質量。澆口的形狀、位置和尺寸對制品的質量影響很大。澆口的主要作用有如下幾點： ，首先在澆口處凝結，當注射機螺桿抽回時可防止熔體向流道回流；，使熔體升溫，有助于充模；；，澆口能用來平衡進料。對于多澆口的單型腔模具，澆口還能用以控制熔接痕的位置。注射模的澆口結構形式較多，不同類型的澆口其尺寸、特點及應用情況個不相同。按澆口的特征可分為限制澆口（既封閉式澆口，在分流道與型腔之間有突然縮小的阻尼式澆口）和非限制澆口（既開放式澆口，又稱直接澆口或主流道式澆口）；按澆口形狀可分為點澆口、扇形澆口、盤形澆口、環(huán)行澆口及薄片式澆口；按澆口的特征性質可分為潛伏式澆口、護耳澆口；按澆口所在的塑件的位置可分為中心澆口和側澆口等。本設計采用一模一腔進行注射成型，且塑件尺寸較大，其澆口設計為直接澆口。熔體經(jīng)主澆道直接進入型腔。該澆口尺寸大，流動阻力小。澆口位置開設是否正確，對塑件質量影響很大，因此合理選擇澆口位置是提高塑件質量的重要環(huán)節(jié)，針對塑件的幾何形狀特征及技術要求，分析塑件的流動狀與填充條件及排氣等因素，將澆口位置選擇在底部中間。選擇澆口位置時應遵循的原則：，料流變向最少，增加熔接牢度。第七章 推出機構設計167。在注射成型的每一個循環(huán)中，到必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構稱為脫模機構（或推出、頂出機構）推出是注射成型過程中的最后一個環(huán)節(jié)，推出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此塑件的推出機構不可忽視，在設計推出機構時遵循以下原則：。由于推出機構的動作是通過裝在注射機合模機構上的頂桿來完成的，所以一般情況下，推出機構設計在動模一側。為了保證塑件在推出過程中不變形、不損壞、在設計時應仔細分析塑件對模具的抱緊力和黏附力的大小，合理選擇推出方式和推出機構。、動作可靠。推出機構應使推出動作可靠、靈活，制造方便，同時機構本身有足夠的強度、剛度和硬度。，以免推出痕跡