【文章內(nèi)容簡介】 工藝基準找正并定位，在機床上占有正確的位置后夾緊（總稱為裝夾）。常用裝夾方式有三種?！　?）直接找正裝夾 （a），利用千分表檢查工件A、B、C三個基面，靠平后夾緊，并以此為工序基準，移動刀具加工型腔?！　?）按劃線裝夾 （b），以A、B二面為基準找平工件，以平面C及劃線中心點O為定位基準，移動刀具加工型腔?！　?）夾具裝夾 （c），工件直接裝夾到已調(diào)整好角度的正弦夾具上，不必找正即可磨出要求的斜度。 （c） 工件安裝方式　 設(shè)計基準已由零件圖給定，而定位基準可以有多種不同的方案。正確地選擇定位基準是設(shè)計工藝過程的一項重要內(nèi)容。　 在最初的工序中只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面(即鑄造、鍛造或軋制等表面)作為定位基準，這種表面稱為粗基準。用加工過的表面作定位基準稱為精基準。另外，為了滿足工藝需要在工件上專門設(shè)計的定位面，稱為輔助基準。粗基準的選擇影響各加工面的余量分配及不需加工表面與加工表面之間的位置精度。這兩方面的要求常常是相互矛盾的，因此在選擇粗基準時，必須先明確哪一方面是主要的。如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的相對位置要求，一般應(yīng)選擇不加工表面為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工表面的位置精度要求較高的表面作粗基準。如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，應(yīng)選擇該表面作粗基準。此時應(yīng)以下平面為粗基準，然后以下平面為定位基準，加工上表面與模座其他部位，這樣可減少毛坯誤差，使上、下平面基本平行，最后再以上平面為精基準加工下表面，這時下平面的加工余量就比較均勻，且較小。粗基準的表面應(yīng)盡量平整，沒有澆口、冒口或飛邊等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠，夾緊方便。粗基準一般只能使用一次，即不能重復(fù)使用，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。　　選擇精基準應(yīng)考慮如何保證加工精度和裝夾準確方便，一般應(yīng)遵循如下原則。　　1）應(yīng)盡可能選用加工表面的設(shè)計基準作為精基準，避免基準不重合造成的定位誤差。這一原則就是“基準重合”原則。，當精磨外圓時，從基準重合原則出發(fā),。應(yīng)選擇內(nèi)孔表面(設(shè)計基準)為定位基準?！　?）當工件以某一組精基準定位，可以比較方便地加工其他各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用同一組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。例如，導(dǎo)柱、復(fù)位桿、拉桿等軸類零件的大多數(shù)工序都采用頂尖孔為定位基準?！　?）當精加工和光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，而該加工表面與其他表面之間的位置精度則要求由先行工序保證，即遵循“自為基準”的原則?！　?）為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，在選擇精基準時，可遵循“互為基準”的原則。　　5）精基準的選擇應(yīng)使定位準確，夾緊可靠。為此，精基準的面積與被加工表面相比?！　∧＞呒庸すに囈?guī)程的制訂，在具體工作中應(yīng)該在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出多種工藝方案進行分析比較。因工藝路線不但影響加工的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而且影響到工人的勞動強度、設(shè)備投資、車間面積和生產(chǎn)成本等?！　」に嚶肪€的擬訂是制訂工藝規(guī)程的總體布局。其主要任務(wù)是選擇各個加工表面的加工方法和加工方案。確定各個表面的加工順序以及整個工藝過程中工序的多少等?！　￡P(guān)于工藝路線的擬訂，目前還沒有一套普遍而完整的方法。但經(jīng)過多年來的生產(chǎn)實踐，已總結(jié)出一些綜合性原則。在應(yīng)用這些原則時，要結(jié)合生產(chǎn)實際，分析具體條件，避免生搬硬套。　　除定位基準的合理選擇外，擬訂工藝路線還要考慮以下幾個方面?！　　×慵砻娴募庸し椒?，首先取決于加工表面的技術(shù)要求。但應(yīng)注意，這些技術(shù)要求不一定就是零件圖樣所規(guī)定的要求，有時還可能由于工藝上的原因而在某些方面高于零件圖上的要求。　　當明確了各加工表面的技術(shù)要求后，即可據(jù)此選擇能保證該要求的最終加工方法，并確定需幾個工步及各工步的加工方法。所選擇的加工方法，應(yīng)滿足零件的質(zhì)量、加工經(jīng)濟性和生產(chǎn)效率的要求。選擇加工方法時應(yīng)考慮下列因素：　　1）首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于獲得同一精度及表面粗糙度的加工方法往往有若干種，實際選擇時還要結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小以及材料和熱處理的要求全面考慮。例如對于IT7級精度的孔，采用鏜削、鉸削、拉削和磨削均可達到要求，但型腔體上的孔，一般不宜選擇拉削和磨孔。而常選擇鏜孔或鉸孔，孔徑大時選擇鏜孔，孔徑小時選擇鉸孔?！? 2）工件材料的性質(zhì)，對加工方法的選擇也有影響。如淬火鋼應(yīng)采用磨削加工，有色金屬零件，為避免磨削時堵塞砂輪，一般都采用高速鏜削或高速精密車削進行精加工。　　3）表面加工方法的選擇，除了首先保證質(zhì)量要求外，還應(yīng)考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性的要求。大批大量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量采用高效率的先進工藝方法。任何一種加工方法，可以獲得的加工精度和表面質(zhì)量均有一個相當大的范圍。但只有在一定的精度范圍內(nèi)才是經(jīng)濟的，這種一定范圍的加工精度，即為該種加工方法的經(jīng)濟精度。選擇加工方法時，應(yīng)根據(jù)工件的精度要求選擇與經(jīng)濟精度相適應(yīng)的加工方法。例如，對于IT7級精度、通過精密車削雖然可以達到要求。但在經(jīng)濟上就不如磨削合理?！　?）為了能夠正確地選擇加工方法，還要考慮本廠、本車間現(xiàn)有設(shè)備情況及技術(shù)條件。應(yīng)該充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力、發(fā)揮工人及技術(shù)人員的積極性和創(chuàng)造性。同時也應(yīng)考慮不斷改進現(xiàn)有的方法和設(shè)備，推廣新技術(shù)，提高工藝水平。　 零件上比較精確的表面，是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求，選擇相應(yīng)的最終加工方法是不夠的。還應(yīng)正確地確定從毛坯到最終成型的加工路線（即加工方案）。、平面和內(nèi)孔的加工方案，制訂工藝時可作參考。 平面加工方案 孔加工方案　　成型零件是模具中的關(guān)鍵零件，所確定的加工方法應(yīng)以最短的時間、最低的成本加工出尺寸和形位精度以及表面質(zhì)量均符合要求的成型件。為達此目的，必須對成型件的結(jié)構(gòu)特點、加工工藝、材質(zhì)等進行深入透徹的分析，才能根據(jù)各成型件的具體情況，恰當?shù)卮_定其加工方法。比如粗加工，多來用高速、大切削量加工，以節(jié)約工時，加快進度。圓形件多選用高速車削；矩形件多采用高速銑削加工；小孔的粗加工多采用鉆或配鉆，精加工則用鉸或配鉸；大孔多采用銑鏜或配鏜。而熱處理后的精加工多采用磨削加工如平面精密磨床，內(nèi)圓、外圓磨、工具磨、以及成型磨床等加工方法。不規(guī)則的異型形面也可以采用電化學，超聲波等特種加工。形狀較簡單而且不很深的多型腔加工可考慮用冷擠壓成型或壓印修磨加工；深腔、不規(guī)則的異型盲孔可采用電火花加工；有鏡面要求的可選用混粉電火花加工技術(shù)成型；不規(guī)則的異型鑲拼組合型腔，采用線切割加工與磨削加工組合的方法，也可用慢走絲鏡面加工技術(shù)成形；用數(shù)控銑床或加工中心成型后，再用特種加工方法拋光也可加快速度，保證質(zhì)量。㎜以下的深腔微型孔加工，可采用激光加工完成。　　提高加工速度，保證加工質(zhì)量，不僅要選擇恰當?shù)募庸し椒?，還應(yīng)選擇恰當?shù)牟牧稀１热缬戌R面要求的成型件，可選用20CrNi3A1MnMo(SM2)、1Ni3Mn2CuA1Mo(PMS)兩種時效硬化型塑料模具鋼，在預(yù)硬化后進行時效硬化(精加工前)，硬度可達40~45HRC，易于加工，精車、銑都不成問題。還有馬氏體時效鋼06Ni6CrMoVTiA1（06Ni）都易于加工。精加工后在(480～520)℃溫度進行時效處理，硬度可達50~57HRC，適于制造高精度中、小型成型件，可作鏡面拋光?！　×慵砻娴募庸し椒ù_定之后，就要安排加工的先后順序，同時還要安排熱處理、檢驗等其它工序在工藝過程中的位置。零件