【文章內(nèi)容簡介】 提高它的加工精度和表面質(zhì)量，這種表面也稱為輔助基準(zhǔn)。 167。 機(jī)械加工工藝規(guī)程的制訂，大體可分為兩個部分： 擬訂零件加工的工藝路線；確定各道工序的工序尺寸及公差、所用設(shè)備及工藝裝備、切削規(guī)范和時間定額等。 一、 表面加工方法的選擇 有一定技術(shù)要求的零件表面，一般不是用一種工藝方法一次加工就能達(dá)到設(shè)計(jì)要求的，所以對于精度要求較高的表面，在選擇加工方法時，總是根據(jù)各種工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法，然后再選定前面一系列準(zhǔn)備工序的加工方法和順序，經(jīng)過逐次加工達(dá)到其設(shè)計(jì)要求。 選擇零件各表面加工方法的基本思路： 所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度應(yīng)能保證零件圖樣所規(guī)定的精度和表面質(zhì)量要求。 例如，材料為碳鋼，尺寸精度為 IT7，表面粗糙度 Ra=，應(yīng)該選用磨削加工方法作為達(dá)到工件加工精度的最終加工方法。 當(dāng)多種加工方法的加工經(jīng)濟(jì)精度都能滿足被加工表面的精度和表面粗糙度要求時，選擇何種加工方法則取決于零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、材料、熱處理等項(xiàng)因素。 例如IT7的孔 ，采用鏜、鉸、磨、拉削加工均可達(dá)到精度要求，都符合加工經(jīng)濟(jì)精度。但是，對模板上的孔，則不應(yīng)選擇拉削和內(nèi)圓磨削加工，宜采用鏜削、鉸削加工；對于位置精度要求較高的孔采用坐標(biāo)鏜或坐標(biāo)磨加工，而不宜采用鉸削加工，因?yàn)?鉸孔不能糾正孔的位置偏差 。被加工表面的尺寸大小對選擇加工方法也有一定的影響。例 如孔徑較大時宜選用鏜孔，而加工直徑小的孔，則采用鉸孔較為適當(dāng)。 2 零件材料的性質(zhì)及熱處理要求 對于加工質(zhì)量要求高的有色金屬零件，一般采用精細(xì)車、精細(xì)銑或金剛鏜進(jìn)行加工，應(yīng)避免采用磨削加工。淬火后的鋼質(zhì)零件宜采用磨削加工和特種加工。 3 生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求 所選擇的零件加工方法，除保證產(chǎn)品的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)精度要求外，應(yīng)有盡可能高的生產(chǎn)率。尤其在大批量生產(chǎn)時，應(yīng)盡量采用高效率的先進(jìn)加工方法和設(shè)備，以達(dá)到大幅度提高生產(chǎn)效率的目的。 二、工藝階段的劃分 1. 工藝過程四個階段的劃分 (1) 粗加工階段主要任務(wù)是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸盡量接近成品。 粗加工階段應(yīng)考慮的主要是如何提高勞動生產(chǎn)率。 (2)半精加工階段：主要任務(wù)是減小粗加工后留下的誤差和表面缺陷層，使被加工面達(dá)到一定的精度，同時完成一些次要表面的加工 (如鉆孔、攻螺紋、切槽等 ) 。 (3)精加工階段 :主要任務(wù)是使精度要求高的表面達(dá)到規(guī)定的質(zhì)量要求。 要求的加工精度較高，各表面的加工余量和切削用量都比較小。 (4)光整加工階段主要任務(wù)是提高被加工表面的尺寸精度和減小表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。 對尺寸精度和表面粗糙度要求特別高的表面才安排光整加工。 (1)保證加工質(zhì)量（漸精的概念） 逐級提高零件的精度，消除或減小加工過程中的內(nèi)應(yīng)力和變形。 (2)合理使用設(shè)備 (3)便于熱處理工序的安排 (4)便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護(hù)已加工表面 三、 工序的劃分 確定工序數(shù)目的兩個原則：工序集中原則和工序分散原則 ： （ 1） 工件在一次裝夾后，可以加工多個表面，能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機(jī)床之間的搬運(yùn)次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。 （ 2） 可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計(jì)劃和生產(chǎn)組織工作。 2. 工序分散具有以下特點(diǎn)： （ 1） 機(jī)床設(shè)備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。 （ 2） 可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時間。 （ 3） 設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。 四、 加工順序的安排 零件的被加工表面不僅有自身的精度要求，而且各表面之間還常有一定的位置要求，在零件的加工過程中要注意基準(zhǔn)的選擇與轉(zhuǎn)換。安排加工順序應(yīng)遵循以下原則： (1) 先粗后精 ：即先進(jìn)行粗加工，再進(jìn)行半精加工，最后進(jìn)行精加工和光整加工。 (2)基面先行： 先加工基準(zhǔn)表面，后加工其他表面。在零件加工的各階段，應(yīng)先把基準(zhǔn)面加工出來，以便后續(xù)工序用它來定位加工其他表面。 (3)先主后次： 先加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、裝配基面等應(yīng)先加工。而鍵槽、螺孔等往往和主要表面之間有相互位置要求，一般應(yīng)安排在主要表面之后加工。 (4)先面后孔： 先加工平面，后加工內(nèi)孔。對于箱體、模板類零件平面輪廓尺寸較大，用它定位，穩(wěn)定可靠，一般總是先加工出平面作精基準(zhǔn)，然后加工內(nèi)孔。 熱處理工序在工藝路線中的安排，主要取決于零件熱處理的目的。 (1)改善金屬組織和加工性能的熱處理工序 ，如退火、正火和調(diào)質(zhì)等， 一般安排在粗加工前、后。 (2)提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序， 如淬火、滲碳淬火等， 一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。滲氮處理 溫度低、變形小，且滲氮層較薄，滲氮工序應(yīng)盡量靠后， 如安排在工件粗磨之后，精磨、光整加工之前 。 (3)時效處理工序，時效處理的目的在于減小或消除工件的內(nèi)應(yīng)力，一般在粗加工之后精加工之前進(jìn)行。 對于高精度的零件，在加工過程中常進(jìn)行多次時效處理。 舉例： 鍛造 ——退火 ——粗加工 ——半精加工 ——淬火與回火 ——精加工 ——鉗工拋光 ——鍍鉻 ——鉗工裝配（ T8A,T10A） 鍛造 ——退火 ——粗加工 ——調(diào)質(zhì)或高溫回火 ——精加工 ——淬火與回火 ——鉗工拋光 ——鍍鉻 ——鉗工裝配（ 5CrNiMo, 5CrMnMo,9SiCr） 輔助工序主要包括檢驗(yàn)、去毛刺、清洗、防銹、刻字等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序。為保證產(chǎn)品質(zhì)量，及時剔除廢品，防止浪費(fèi)工時，并使責(zé)任明確，檢驗(yàn)工序一般安排在零件粗加工或半精加工結(jié)束之后；重要工序加工前后；零件送外車間 (如熱處理 )加工之前；零件全部加工結(jié)束之后。 （ 1）粗加工、半精加工后，精加工前的檢驗(yàn) （ 2）重要工序加工前后的檢驗(yàn) （ 3）熱處理前的檢驗(yàn) （ 4）特種性能的檢驗(yàn) （ 6）零件從此車間轉(zhuǎn)送到另一車間前后的檢驗(yàn) （ 7）裝配前的檢驗(yàn) 167。 加工余量的確定 一、加工余量的概念 （ 1） 總加工余量： 為了得到零件上某一表面所要求的精度和表面質(zhì)量而從毛坯表面上切除的全部多余的金屬層厚度，稱為該表面的總加工余量。 （ 2） 工序加工余量 ：為完成某一個工序而從該表面上切除的金屬層厚度，稱為工序加工余量。 總加工余量與工序加工余量的關(guān)系為： 式中： Z總 ——總加工余量； Zi——第 i道工序的加工余量； n——工序數(shù)目。 、最大加工余量和最小加工余量 （ 1）公稱加工余量：通常所說的加工余量又稱公稱加工余量，其值等于 前后工序的基本尺寸之差 。 式