車床主軸機械加工工藝分析及工藝規(guī)程編制(編輯修改稿)
2025-07-26 17:43 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 主要加工工藝路線安排如表321所示支撐軸頸的加工方法:加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra/微米車粗車半精車精車13—1211—108—780—1010—5—外磨精磨7—6—裝配軸頸加工方法：加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra/微米車粗車半精車精車3—1211—108—780—1010—5—軸承軸頸的加工方法：加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra/微米車粗車半精車精車3—1211—108—780—1010—5—右端外螺紋軸加工方法：加工方法加工性質(zhì)加工經(jīng)濟精度（IT）表面粗糙度Ra/微米車粗車半精車精車3—1211—108—780—1010—5—（１） 加工階段按加工性質(zhì)和作用的不同可分為粗加工、半精加工和精加工三個階段。 （２） 劃分加工階段的作用： ①避免加工殘余應(yīng)力釋放過程中引起工件的變形。 ②避免粗加工時較大的夾緊力和切削力所引起的變形對精加工的影響。 ③及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，避免不必要的損失。 ④便于精密機床長期保持精度。 ⑤熱處理工序的安排要求。（3） 各加工階段的主要任務(wù) ①粗加工階段：這一階段的主要任務(wù)是切除毛坯的大部分余量， 并制出精基準。該階段的問題是如何提高生產(chǎn)率。 ②半精加工階段：這一階段的主要任務(wù)是減少粗加工階段留下的誤差，為主要加工表面做好準備，同時完成零件上各次要表面的加工。 ③精加工階段:任務(wù)是保證各主要表面達到圖樣規(guī)定的加工精度和表面粗糙度要求。這一階段的主要問題是如何保證加工質(zhì)量。 ④光整加工階段：對于零件的尺寸精度和表面粗糙度要求較高的表面，還要安排光整加工階段，這一階段的主要問題是減少表面粗糙度值和進一步提高精度。當毛坯量較大、表面非常粗糙時，在粗加工階段前還可以安排光整加工階段。為能及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷，減少運輸量，光加工階段常在毛坯準備車間進行。一）基準的概念 零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。模具零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關(guān)系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置?；鶞示推湟话阋饬x來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面?；鶞拾雌渥饔貌煌煞譃樵O(shè)計基準和工藝基準兩大類。 設(shè)計基準在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設(shè)計基準。 工藝基準 零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。（1）定位基準加工時使工件在機床或夾具中占據(jù)正確位置所用的基準，稱為定位基準。（2）測量基準零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準?！ 。?）裝配基準裝配時用以確定零件在部件或產(chǎn)品中位置的基準，稱為裝配基準。有非加工表面，應(yīng)選非加工表面作為粗基準。對所有表面都需加工的鑄件軸，根據(jù)加工余量最小表面找正。且選擇平整光滑表面，讓開澆口處。選牢固可靠表面為粗基準，同時，粗基準不可重復使用。要符合基準重合原則，盡可能選設(shè)計基準或裝配基準作為定位基準。符合基準統(tǒng)一原則。盡可能在多數(shù)工序中用同一個定位基準。盡可能使定位基準與測量基準重合。選擇精度高、安裝穩(wěn)定可靠表面為精基準。分析車床主軸零件的基準：1．采用了二中心孔為定位基準，符合前述的基準重合及基準統(tǒng)一原則。2．該零件先以外圓作為粗基準，車端面和鉆中心孔，再以二中心孔為定位基準粗車外圓，又以粗車外圓為定位基準加工錐孔，此即為互為基準原則，使加工有一次比一次精度更高的定位基準面。3．半精加工、精加工外圓時，采用了三爪卡盤，以裝配軸頸作為精加工該軸外圓面的定位基準。： 1) 先基準面后其它 應(yīng)首先安排被選作精基準的表面的加工，再以加工出的精基準為定位基準，安排其它表面的加工。該原則還有另外一層意思，是指精加工前應(yīng)先修一下精基準。例如，精度要求高的軸類零件，第一道加工工序就是以外圓面為粗基準加工兩端面及頂尖孔，再以頂尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工開始前首先要修整頂尖孔，以提高軸在精加工時的定位精度，然后再安排各外圓面的精加工。
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