畢業(yè)設(shè)計數(shù)控編程(編輯修改稿)
2025-07-26 13:56 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 全部技術(shù)要求及生產(chǎn)的高效率和低成本，不僅要正確選擇定位基準和每個表面的加工方法，而且要合理地安排工序順序。這不僅指安排好機械加工間的順序，而且要合理地安排好機械加工與熱處理、表面處理及與輔助工序（如清洗、檢驗等）間的工序順序。(一)機械加工順序的安排1．基面先行 作為其它表面加工的精基準一般安排在工藝過程一開始就進行加工。2．先主后次 零件的主要工作表面（一般是指加工精度和表面質(zhì)量要求高的表面）、基面應先加工，從而及早發(fā)現(xiàn)毛坯中可能出現(xiàn)的缺陷。3．先粗后精 一個零件的切削加工過程，總是先進行粗加工，再進行半精加工，最后是精加工和光整加工。4．先面后孔 箱體、支架等類零件上具有輪廓尺寸遠比其它表面尺寸為大的平面，用它作定位基準面穩(wěn)定可靠，故一般先加工這些平面以作精基準，供加工孔和其它表面時使用。由以上的幾條原則，再根據(jù)我對該零件的研究，編寫以下的加工順序：1） 刀具選擇：刀號直徑刀名T1粗銑刀T2粗銑刀T3成型刀T4成型刀T5Φ32粗面銑刀T24Φ32精面銑刀T6中心鉆T7鉆頭T8粗鉸刀（淺孔）T9粗鉸刀（深孔）T10粗鉸刀T11Φ13鉆頭T12粗鉸刀T23倒角刀T13Φ10精鉸刀T14Φ14精鉸刀T15精鉸刀T16Φ47精鏜刀T17Φ52精鏜刀T18Φ62精鏜刀T19Φ72精鏜刀T20銑槽刀2）作業(yè)基準 ： 1729214043OC A工程，輔助支撐與定位面以微力接觸300kg，以Φ72毛坯孔，Φ52毛坯孔以及大面定位 清潔毛坯及夾具的定位接觸面S450F10 0S450F100銑削基準面AS400F200減少壓力工件重新夾緊200kg精銑基準面及各孔深S600F200鉆定位中心孔開口處直徑Φ4177。S1500F200S1000F200（深度56，62）S1200F100（）S1000F100倒角C1S2000F1000精鉸Φ14S1000F100精鉸Φ10（）S1000F100精鏜Φ52S1200F100精鏜Φ62S1200F100，震動較大時，適時調(diào)整進給速度 ，公差為177。 注意面精度，加冷卻液 去毛刺，吹凈垃圾，輕拿輕放，平面度全檢（） 1729214043OC B工程，輔助支撐與定位面以微力接觸，以Φ10以及基準面定位清潔毛坯及夾具的定位接觸面 S450F100S350F50S180F50精銑各孔深度S600F300鉆定位中心孔開口以直徑Φ4177。S1500F100S1000F200（深62）S1000F100鉆孔Φ13貫穿S600F200倒角C1S3200F1000精鏜Φ62S1000F100精鏜Φ72S1000F100S1000F100銑Φ52和Φ62卡簧槽，S1200F2003 .注意切削情況，震動較大時適時調(diào)整進給速度和支撐螺絲力度 加冷卻液注意面精度 ，然后用橡膠磨頭去毛刺 用塞規(guī)和杠桿表全檢孔徑 3）、熱處理工序安排 本零件是鑄件，鑄造完后，只需進行時效處理就行，時效處理的目的是消除毛坯制造和機械加工過程中產(chǎn)生的殘余應力。加工路線是指數(shù)控機床在加工路程中，刀具相對工件的運動軌跡和方向。即刀具從起刀點開始運動，直至返回該點并結(jié)束加工程序經(jīng)過的路徑，包括切削加工路徑及刀具的引入、返回等非切削空行程。確定加工路徑，主要是確定粗加工及空行程的走刀路線，而精加工切削過程的走刀路線都是沿工件輪廓進行的。 在確定加工方向時要考慮刀具的“讓刀”現(xiàn)象，特別是在數(shù)控銑床及加工中心的切削中更應如此。通常采用順銑，精加工采用逆銑的走刀路線即銑外輪廓用順時針走刀，銑內(nèi)輪廓用逆時針走刀。對于主軸超過10000r/min的高速加工中心，為避免“讓刀”引起的斷刀現(xiàn)象。 保證工件的加工精度和表面粗糙度要求 在數(shù)控銑床及加工中心中銑削平面工件外輪廓時，一般采用立銑刀側(cè)刃切削。應避免沿工件外輪廓的法向切入，而應沿外輪廓曲線的切線方向切入，在切離工件時，也應沿外輪廓曲線的切線方向切離工件，以避免切入或切離時在工件上產(chǎn)生痕跡。在銑削封閉的內(nèi)輪廓側(cè)面時，因內(nèi)輪廓曲線不允許外延，刀具只能沿輪廓曲線的法向切入和切出，此時刀具的切入和切出點應盡量選在內(nèi)輪廓的曲線兩幾何元素的相交處。如果曲線都是平滑過度的，那么切離時應在切入點處繼續(xù)沿曲線切削一段后沿法向切出。在輪廓的銑削過程中要避免進給停頓，否則會因銑削力突然變化而在停頓處的輪廓表面上留下刀痕。 為提高工件尺寸精度和減少表面粗糙度值，當加工余量較大時，可采用多次進給切削的方法，最后精加工時留有少許余量（一般為0、2~0、5 mm）作為最后精加工的余量。盡量縮短加工路線，減少刀具空行程 實現(xiàn)最短的加工路線，除依靠大量的實踐以外，還應善于分析，必要時間可以輔助以一些簡單計算。 （1）最短的空行程路線 ①巧用起刀點 選取合適的循環(huán)方式進行加工，要考慮換刀的方便，加工過程中回避一些夾具的超出部分。 ②合理安排空行程路線 對于不同的工件選取合適的路線就會減少空行程的距離，因此可以提高生產(chǎn)率。 ③最段的切削進給路線 短切削進給路線既可以有效提高生產(chǎn)率，又可以減少刀具磨損。使數(shù)值計算簡單，使程序段數(shù)盡量少 六、定位基準的選擇1．粗基準的選擇粗基準是加工的第一道工序基準，它只能選擇未加工的毛坯表面，粗基準選擇的好壞，對以后加工表面余量及加工表面與非加工表面的相互位置有很大的影響。選擇粗基準時原則是：1）、以不加工表面為粗基準，為保證不加工表面與加工表面之間的相對位置要求，一般選擇不加工表面為粗基準，依據(jù)此原則應選擇哪個面為粗加工底面。2）、選擇粗基準時，應合理分配各表面的加工余量。3）、粗基準的表面應盡量平整，沒有燒冒口，飛邊的等缺陷，以便在加工是定位可靠，夾緊方便。4）、一般情況下，同一方向上的粗基準只能用一次，這條原則與此工件加工所選幾面無沖突，所以工件在加工的過程中不得拆卸。 有以上幾條原則可以選擇第一道工序的粗基準為工件的上頂面，以Φ72，φ52的粗毛坯孔為定位孔。量好壞的影響，并且與工件夾緊定位是否方便也有很大關(guān)系。在常州井關(guān)農(nóng)機工件基準的選擇應依據(jù)以下原則：1）、為了較容量獲得加工表面對設(shè)計基準相對位置精度，應選擇加工表面的設(shè)計基準作為定位基準，即基準重合原則，對照此原則，選底面為基準面。2）、定位基準的選擇應便于工件安裝與加工，并能使
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