【文章內(nèi)容簡介】 n2=(B－a1)/s=()/=15個 式中B——鋼板寬度（每條裁板的長度）1000mm每張鋼板上的工件總數(shù)： n總=n1n2=4515=675個（3）材料的利用率 衡量材料的經(jīng)濟利用率的指標是材料的利用率 =(n總πD2）/(4LB) x 100% =(675）/(430001000) 100% = %第二部分 沖壓模具設(shè)計Ⅰ 確定沖模類型機結(jié)構(gòu)形式在沖壓工藝性分析后擬定沖壓工藝方案時選擇復合模，又因零件的幾何形狀簡單對稱，工件間無搭邊值，復合模結(jié)構(gòu)相對簡單，操作方便，又可直接利用壓力機的打桿裝置進行推件，卸件可靠、便于操作，所以模具類型為少廢料復合模。Ⅱ 計算工序壓力，選擇壓力機在沖裁模設(shè)計中，沖壓力是指落料力，缷料力，拉深力，壓邊力，沖孔力，切邊力和推件力的總稱。它是沖裁時選擇壓力機，進行模具設(shè)計校核強度和剛度的重要依據(jù)。1）落料力F落＝ ＝3202N ＝≈ 式中δ——材料抗剪強度 查文獻【1】P63 表3－18可知 08鋼δ＝260～360MPa 取δ＝320Mpa 2）卸料力 F卸＝K卸F落 ＝ ≈ 查文獻【1】P60 表3－16可知式中K卸＝3） 拉深力 F拉＝Kπdtδb ＝432400N ＝≈查文獻【1】P197 表5－7可知式中K——修正系數(shù)，K＝ δb——材料強度極限，08鋼δb＝342～441MPa,取δb＝400MPa4） 壓邊力 F壓＝π/4〔D2－（d+2rd）2〕F ＝〔（43+26）2〕 ＝ ≈2KN 式中rd——凹模圓角半徑，取rd＝6mm； P——單位壓邊力，P＝。 5）沖孔力 F沖＝ ＝302320N＝≈ 式中d——工件孔直徑，d＝30mm。5） 切邊力 F切＝ ＝452320N＝≈ 式中D——工件外輪廓直徑，D＝45mm。6） 推件力 F推＝nK推F沖 ＝3＝ 式中n——沖孔時卡在凹模內(nèi)的廢料數(shù)，n＝3； K推——推件力因素，K推＝。 故總沖壓力為： F總＝F落+F卸+F拉+F壓+F沖+F切+F推 ＝+++2+++＝從滿足沖壓力要求看，選用630KN規(guī)格的壓力機其主要技術(shù)參數(shù)為： 公稱壓力： 630KN滑塊行程： 120mm最大封閉高度： 360mm最大封閉調(diào)節(jié)量： 90mm工作臺尺寸： 480mm710mm 工作臺墊板孔尺寸： Φ180mm模柄孔尺寸： Φ50mm70 mm工作臺厚度： 90mm 墊板厚度： 80mmⅢ 計算模具壓力中心模具的壓力中心就是沖裁力合力的作用點。沖模壓力中心應盡可能和模柄軸線以及壓力機滑塊中心線重合，以使沖模平穩(wěn)地工作，減少導向件的磨損，從而提高模具的壽命。沖模壓力中心的求法，采用求平行力系合力的作用點方法。由于絕大部分沖裁件沿沖裁輪廓線的斷面厚度不變，輪廓部分的沖裁力與輪廓長度成正比，所以，求合力的作用點可轉(zhuǎn)化為求輪廓線的中心。由圖3可知，其壓力中心就在圓心上。即X0=0，Y0=0。圖3Ⅳ 計算模具零件主要工作部分的刃口尺寸 模具的落料凹模24，落料拉深凸凹模5，拉深沖孔凸凹模20和沖孔凸模14工作部分的相互關(guān)系。如圖4所示圖41 凸、凹模刃口尺寸的確定凸、凹模刃口尺寸的確定原則1）考慮落料和沖孔的區(qū)別，落料件的尺寸取決于凹模。因此，落料模應先決定凹模的尺寸，用減小凸模尺寸來保證合理的間隙。沖孔件的尺寸取決于凸模，因此，沖孔模應先決定凸模尺寸。用增大凹模尺寸來保證合理的間隙。2）考慮刃口的磨損對沖件尺寸的影響。刃口磨損后尺寸變大， 其刃口的基本尺寸應接近或等于沖件的最小極限尺寸；刃口磨損后尺寸變小，應接近或等于沖件的最大極限尺寸。3）考慮沖件精度與模具精度之間的關(guān)系，選擇模具制造公差時，既要保證沖件的精度要求又要保證有合理的間隙值。一般沖模精度較沖件精度高2~3級。2 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸其公式見表：表一 凸、凹模分別加工時的工作部分尺寸的計算公式工序性 質(zhì)沖件尺寸凸模尺寸凹模尺寸落料D0ΔDp=（D—XΔ—Zmin）0δpDd=（D—XΔ）0+δd沖孔D0+Δdp=（d+XΔ）0δpdd=（d+XΔ+Zmin）0+δd表示：Dp，Dd——分別為落料凸，凹模刃口尺寸 dp，dd— 分別為沖孔凸，凹模刃口尺寸 D， d— 分別為落料件外徑和沖孔件的基本尺寸 p，d—分別為凸凹模的制造公差，凸模按IT6，凹模按IT7. Δ——制件的制造公差