智能手機后蓋的成型工藝及其模具設計(編輯修改稿)
2025-07-26 03:05 本頁面
【文章內容簡介】 （4）利于模具排氣； （5）利于避免溢料，產(chǎn)生飛邊； （6）便于成型零件的加工 模具的分型面取決于分型線，分型線的選擇可利用三維制圖軟件確定。設計分型面時應盡可能避免復雜化，使塑件易于脫模以及模具制造簡單。按照分型面的設計原則和塑料制品的原料特性，確定分型面如圖32所示。圖32 分型面 模仁尺寸的確定模仁又叫鑲塊，英文全稱DIE CORE。塑件的成型部分在模仁內部，它是注塑模具中至關重要的組成部分。塑件的形狀變化不一，其對照的鑲件結構難易程度也就大不相同。如今模具廠家大部分選用鑲件結構，在模具部件加工方面看，其實模仁的加工花費了大多數(shù)時間。鑲件尺寸的設計是由產(chǎn)品的形狀大小和布局確定的。在確保鋼料高強度的必要條件下，鑲件越緊湊越好。設計模仁尺寸下列兩種方法： （1）計算法：該方法一般通過相關的復雜公式對模腔壁厚進行校核及計算，即可得到模仁尺寸。此方法不足之處的是實行困難由于產(chǎn)品的形狀各式各樣，但公式對應的卻是統(tǒng)一標準的模型。 （2）估算法：這是根據(jù)工廠中的實際生產(chǎn)經(jīng)驗，結合產(chǎn)品形態(tài)估算出模仁的大小。這種方法，雖然無法得到精準的模仁數(shù)值，但是在實際生產(chǎn)中卻能夠節(jié)省大量的設計時間，提高生產(chǎn)效率。針對本次設計的模仁尺寸為220x140mm，可采用倒R角形式。其模仁尺寸如圖33所示。圖33 模仁尺寸 選取模架模架的選擇是模具設計的重要環(huán)節(jié)，模架的大小是否合理直接影響了模具的質量，所以選擇合適的模架把模具各個部分聯(lián)系在一起是關鍵。如圖34所示是標準模架，可以看出模架的基本組成部分，其中包括：定模座板，導柱導套，動模板，墊塊，動模座板等部分組成。模具的設計主要是形成塑件外形的動、定模零部件以及脫模頂出機構的設計，幾乎模具上的所有零部件都是選擇一定尺寸的標準件，尤其是模架。 圖34 模架 模架有嚴格的技術標準，主要在模具的設計過程中，模具的制造過程中，應該遵循其技術規(guī)范，還有基準及其準則。它具有以下定義： （1） 可以減少很多設計人員的重復工作； （2）打破了模具制造業(yè)追求“全”的生產(chǎn)局面，專業(yè)生產(chǎn)越來越多； （3） 標準化模具有利于CAD/CAM技術的運用； （4） 標準化模具更有國際地位，更有利于出口，也有利于國際交流。 查詢資料，針對本設計選取模架。具體數(shù)據(jù)如下：模寬B1=300mm，模長L=350mm；模板A=80mm，材料45鋼；模板B=90mm，材料45鋼；墊塊C=9mm，材料45鋼；型芯固定板厚度25mm，推件板厚度20mm。動模板材料選取45鋼，高度為25mm，定模扳材料依然用45鋼，高度為25mm。 模架的總高度計算得：H=300經(jīng)過以上剛度和強度校核，可以看出都是滿足要求的，所以選取標準模架作為本設計模架合適，其標準模架圖如圖35所示。圖35 標準模架 澆注系統(tǒng) 主流道的設計機臺噴嘴至分流道口的一段料流道被稱為主流通道,其通常被定位于模具的中心,。一般情況下澆口套和定位環(huán)是結合使用的。其設計原則: （1）使凝料能夠從主流通道中不受阻礙的被拔出來，主流道設計成=2176。~ 6176。的圓錐狀，錐度適當即可，太大會造成壓力減小，容易混進空氣產(chǎn)生氣孔，錐度過小的話，會使液體的流速增大，造成注射的困難。內壁光潔度應該小于Ra=，小端直徑通常為4~8mm，凹坑R比噴嘴頭半徑大，小端的直徑應該大于噴嘴直徑約，否則主流道中的凝料將會無法順利拔出。 （2）為了避免主流通道與熔融狀態(tài)的材料和噴嘴重復的接觸和撞擊而損壞，主流道的設計要求是能夠耐高溫和摩擦，所以有必要設計成可拆卸襯里，因此，有必要使用高質量的材料來進行主流道的加工。 （3）套不同的模具結構考慮的選擇，當澆口套與塑料接觸面積比較大時，會造成腔襯里的抗壓力很容易轉向或退出模具，所以設計的房子。 （4）主流通道要盡量的減少拼塊結構，以防止有液態(tài)塑料進入接縫中，使脫模時難度加大。 （5）流道要盡量設計的短一些，這樣不僅能夠節(jié)省材料，減少冷料的回收，還能減小壓力和熱量的損失。 （6）流道和噴霧相接觸面積最大的地方，需要一個半球形的凹坑，深度一般取35mm，同時澆口直徑一般比機噴嘴大約1至2mm，以防止過多的的材料殘存積壓，造成壓力減小、溢膠以及澆口破裂。 針對本設計定位圈和襯套的工程圖如圖35所示 圖36 定位圈和襯套的工程圖 冷料井和拉料桿的設計 冷料存儲通常被設計在動模板與主流通道向對的位置, 避免冷料在腔體填充時因存在溫差而使注塑零件的生產(chǎn)質量受到影響，同時也使存儲的冷料具有在分模時將主流通道中凝固的材料從襯套中脫離，并殘留在動模上。 本次冷料儲存采用Z形拉料桿,其設計尺寸如圖36所示。 圖37 冷料穴 分流道澆口的設計分流道是連接主流道與塑件腔的一段流道，它的存在是為了在最小壓力損失的情況下，將黏流態(tài)原料速度很快的送到澆口處以便充模并減少回收的冷料量。所以，分流道的截面積不會很大，同時也不能太小。若分流道的截面積太小，會降低單位時間內輸送的原料量，導致充模時間增長，塑件會出現(xiàn)燒焦、缺料、波紋、甚至產(chǎn)生前陷；而如果分流道的截面積太大，在模具型腔內容易殘留氣體，會造成產(chǎn)品上有缺陷，還會使冷料回收量增加，同時還加長了產(chǎn)品的冷卻時間，會使生產(chǎn)效率產(chǎn)生很大程度的降低。在實際應用中比較常用的類型有：圓形、半圓形（U形）、矩形和梯形。本次設計中分流道選擇圓形，其直徑為6mm，其結構如圖38所示圖38 分流道 澆口的設計澆注系統(tǒng)的結束部分就是澆口，澆口的形狀一般為一段細而短的通道。澆口的設計主要是為了使熔體能夠迅速均勻的充滿各個腔體，保證注塑零件的成型密度均勻,同時,澆口處的液態(tài)塑料能夠在較短的時間內冷卻凝固，防止熔體逆流,使凝料在塑件成型后能夠容易分開,也不會產(chǎn)生特別明顯的澆口,是零件外觀質量受到影響.另外，選擇的澆口位置不合適，則會造成成型零件產(chǎn)生明顯的熔接痕跡，其痕跡所在的部位機械強度大大降低，成為最薄弱的環(huán)節(jié)，所以，注塑產(chǎn)品在實際應用中受力的地方不能是澆口，一定要避免出現(xiàn)連接痕跡，這關乎到注塑零件能否被高質量的成型成功。
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