【文章內(nèi)容簡介】 吸附法產(chǎn)生的含氰廢水更復(fù)雜、難處理。 四．貴液直接電積法 當(dāng)貴液含金大于 10g/m3 時(shí)，可采用電積法從貴液中回收已溶金，該方法工藝簡單，投資小，處理效果也能滿足生產(chǎn)要求，得到的沉積物（陰極脫落物）稍加處理即可熔煉鑄錠。因此，最近幾年國內(nèi)外均有報(bào)道。 在以石墨或不銹鋼做陽極、鋼棉或碳纖維做陰極的電解池中，在兩極間加上３伏左右的電壓，即可使金氰絡(luò)合物中的金還原并沉積在陰極表面或附近。 Au(CN)2+e=Au+2CN 在陽極，氰化物被氧化為氰酸鹽： CN+2OH2e=CNO+H2O 除了金銀還原下來外，銀、銅等也會(huì)以單質(zhì)或沉淀物形式沉積在陰極附近。使電積后貧液中上述組份濃度明顯降低，某試驗(yàn)項(xiàng)目用電積法處理貴液產(chǎn)生的陰極沉積物組成見表34。 表 34 電積法處理貴液所得陰極沉積物多元素分析 沉積物組成 Au Ag Cu Pb Zn Fe CaO SiO2等 占沉積物重量百分比 ３．２ 高濃度含氰廢水的來源 上節(jié)已介紹過，含氰廢水的性質(zhì)由氰化原料 — 精礦或礦石的特性所決定。與所用的氰化工藝有關(guān)，對(duì)于以精礦（硫精礦、金精礦、銅精礦）為氰化原料的氰化廠，由于精礦中伴生礦的含量相對(duì)比原礦中伴生礦含量要高得多，因此在氰化過程中氰化鈉耗量必然大，廢水中硫氰化物含量高達(dá) 1000mg/L 以上，僅此一項(xiàng)就消耗氰化鈉 1kg/t 以上，而銅等消耗的氰化物更多。一般精礦氧化物耗量在 6～ 15kg／ t。因此廢水中氰化物濃度最高達(dá) 2300mg/L。由于回收已溶金的方法不同， 廢水組成尤其是鋅濃度相差很大。這類氰化廠的最大特點(diǎn)就是氰渣可以做硫精礦出售給硫酸廠，不必處理含氰化物廢渣。 ３．２．１ 精礦氰化 — 鋅粉置換工藝 浮選產(chǎn)生的含金精礦金品位達(dá) 20～ 200g/t，經(jīng)濃密機(jī)脫藥或再進(jìn)行細(xì)磨后，礦漿濃度調(diào)節(jié)到 36～ 42%，達(dá)到氰化要求，加入石灰乳和氰化鈉溶液進(jìn)行浸出，浸出時(shí)間一般為 18～48 小時(shí)，在浸出過程中，保持浸出液 pH 值在 10～ 范圍內(nèi)，并且向礦漿中鼓入空氣以提供浸出必要的溶解氧。浸出作業(yè)結(jié)束后，利用濃密機(jī)（一般用三層濃密機(jī)）對(duì)浸出礦漿進(jìn)行逆流洗滌，把已溶金從礦 漿中洗出，得到的含金溶液稱貴液，一般大約為浸出液體積的 2～3倍，洗出已溶金的礦漿 — 氰尾送沉淀池中，沉淀出氰渣（含水 10～ 20%），可作為硫精礦出售給硫酸廠，澄清水返回洗滌工段或氰化工段；也可以用過濾機(jī)過濾氰尾，將濾餅出售給硫酸廠，濾液返回洗滌或氰化工段重新使用。貴液經(jīng)脫氧、加入醋酸鉛和鋅粉進(jìn)行鋅粉置換，金沉積在鋅粉上，用板框過濾機(jī)過濾回收單質(zhì)金，所得濾液含金很低（ ），稱作貧液。一部分用于洗滌工段，另一部分可用于氰化工段，剩余貧液送廢水處理工段。處理后排放。 由于大部分氰化廠的精礦來 自本廠浮選工段，精礦以 50%～ 60%的礦漿濃度進(jìn)入氰化工段，因此浸出過程僅加入少量調(diào)漿水，所以貧液用于氰化工段做調(diào)漿水的當(dāng)數(shù)量很少，只能用于洗滌工段，造成貧液過剩，故貧液必須外排以解決水平衡問題。至少要排出精礦帶入水的 55%，即精礦帶入水與氰渣帶出水之差。一個(gè)處理精礦 55t/d 的氰化廠，至少要外排。 僅從水的平衡考慮，大致如此，實(shí)際上由于精礦中伴生礦的不斷溶解，鋅粉置換過程不斷地產(chǎn)生鋅氰絡(luò)合物，貧液的多次循環(huán)使用，使浸出液、貴液中有害于金溶解和置換的組份濃度越來越 高，為了不降低金的總收率，必須把貧液的一部分排放掉，補(bǔ)充一部分新水調(diào)漿，以維持金收率的穩(wěn)定?？梢娝柰馀诺膹U水實(shí)際上還要大些。根據(jù)我國一些氰化廠的實(shí)踐，日處理５５噸精礦的氰化廠貧液排放量約 60～ 120m3/d，伴生礦含量越高，排放量越大，這是一個(gè)最基本的規(guī)律。為了提高金的收率，減少雜質(zhì)的影響，一些氰化廠采用兩浸兩洗的流程。 由于二段浸出時(shí)用新水調(diào)漿，浸出液中影響金浸出的組分含量有很大降低，金的浸出率提高。 近年來由于過濾機(jī)性能不斷提高，有些氰化廠不但采用過濾機(jī)過濾氰尾，還使用過濾機(jī)代替濃密機(jī) 進(jìn)行洗滌作業(yè)。 為了降低廢水處理量，有的氰化廠采用過濾甚至干燥精礦的辦法，以降低精礦帶水量，這樣水的平衡就得到了解決，當(dāng)進(jìn)入氰化工段的精礦含水量降低到 15%時(shí)，由于氰渣含水約15%，那么如果精礦中伴生礦含量較低，影響金收率的雜質(zhì)較少時(shí)，就不必外排廢水，這樣水全部循環(huán)使用，不需要廢水處理設(shè)施，事實(shí)上由于雜質(zhì)在系統(tǒng)中不斷積累，不可能不影響金的收率，故這種過濾精礦的方法只能把外排水壓縮到最低限度，不可能從根本上解決廢水外排。 廢水外排不僅是為了解決氰化系統(tǒng)水不平衡問題，更重要的是解決影響金收率的雜質(zhì)（ Cu、Zn、 As、 Sb 等）的積累問題，廢水外排量大，雜質(zhì)積累少，金的浸出和置換效果好，但處理廢水的費(fèi)用增加，這一矛盾應(yīng)很好地解決。一些精礦氰化 — 鋅粉轉(zhuǎn)換工藝產(chǎn)生的廢水組成見表 35。 表 35 一些精礦氰化 — 鋅置換工藝產(chǎn)生廢水的組成 礦別 CN SCN Cu Pb Zn Fe SiO2 Mg As Au Ag A 520 800 294 139 95 B 576 1223 357 102 — 800 — — — — C 2128 2800 958 — 268 440 — — — — — D 1060 900 692 — 260 — — — — E 1100 850 200 — 180 — — — — — F 4245 2370 1165 993 ─ — — — — ３．２．２ 精礦氰化 — 炭漿工藝 精礦氰化 — 炭漿工藝的氰化條件與３．２．１節(jié)相似。只是不采用洗滌／濃密機(jī)或過濾機(jī)進(jìn)行浸出礦漿的固液分離，而是采用活性炭逆流吸附已浸出礦漿中的已溶金，然后把載金炭送解吸電解車間解吸再生。含金很低的氰尾經(jīng)沉淀或過濾機(jī)過濾得到氰渣出售。濾液也可循環(huán)使用，利用率也由礦石中伴生礦含量和精礦含水量決定，一般也需要處理一部分濾液（或澄清液）。日處理 30t精礦的氰化廠，約處理 25m3/d。 某氰化廠采用該工藝產(chǎn)生的浸出液，氰尾濾液組成見表 36。 表 36 某精礦 — 氰化炭漿工藝浸出液、氰尾濾液組成 廢液名稱 組成及濃度 (mg/L) 組成 CN SCN Cu Fe 浸出液 1500～ 2400 700～ 1300 450～ 950 5～ 25 氰尾濾液 700～ 1500 700～ 900 250～ 650 5～ 25 可見銅在炭吸附工藝中被吸附較多，硫氰酸鹽也有降低，由于該工藝不用鋅粉，廢水中鋅不會(huì)高，故這類廢水循環(huán)率可適當(dāng)提高。 如果氰渣不能出售，必須送尾礦庫存放 ,那么廢水處理工段所要處理的是廢礦漿，廢水處理難度大些。 ３．２ ．３ 精礦氰化 — 貴液直接電積工藝 精礦氰化 — 貴液直接電積工藝的浸出條件與前兩種工藝相似，浸出后，用洗滌濃密機(jī)或過濾機(jī)進(jìn)行固液分離，得到貴液。貴液直接采用電沉積法回收金，貧液大部分循環(huán)使用 ,少部分經(jīng)處理排放，氰渣出售。這種廢水含鋅量來自礦石，一般含量不會(huì)高。由于電積過程會(huì)使銅等有害于金浸出的雜質(zhì)沉積下來，因此，貧液循環(huán)使用時(shí)，對(duì)金的回收率影響較小。當(dāng)處理精礦粉時(shí)，估計(jì)不需要貧液外排，這將是該工藝的優(yōu)越處之一。 除上述三種產(chǎn)生高濃度含氰廢水的氰化提金工藝外，還有采用精礦氰化 — 樹脂礦漿工藝的試驗(yàn)報(bào) 導(dǎo)，由于樹脂對(duì)金的選擇性飽和容量以及洗脫過程復(fù)雜等原因，估計(jì)這種工藝在經(jīng)濟(jì)上不會(huì)有競爭力，而且，解吸過程使用的硫氰酸鹽或硫脲不可能避免地要進(jìn)入廢水中，這兩種還原性化合物將影響廢水處理。 ３．３ 中等濃度含氰廢水的來源 原礦（氧化礦、混合礦、硫化礦）以及精礦燒渣（除銅、鉛后）一般伴生礦物含量很低，金品位（除燒渣外）一般也不超過 20g/t。因此，浸出過程氰化物的消耗不大，一般在 ～4kg/t范圍，自然廢水中氰化物濃度要低，一般不超過 500mg/L，通常在 150～ 300mg/L范圍。由于回收已溶金的方 法不同，廢水中雜質(zhì)含量也不一樣，最明顯的是鋅，如不采用鋅粉置換法，鋅含量極低，產(chǎn)生這類廢水之氰化工藝的另一特點(diǎn)是所處理的廢水主要是氰尾，由于氰渣（除燒渣外）無利用價(jià)值，一般均排放尾礦庫堆放，故不過濾氰尾。為了降低含氰廢水的處理量，在礦石中雜質(zhì)含量允許的條件下，有的氰化廠采用濃密機(jī)把氰尾進(jìn)行一次洗滌，把含氰化物的澄清水循環(huán)使用。底流進(jìn)行去毒處理。其原則有兩條，一是水平衡，二是雜質(zhì)的積累程度以不影響金收率為限。 ３．３．１ 全泥（原礦）氰化 — 鋅粉置換工藝 全泥氰化 — 鋅粉置換工藝流程與精礦氰化 — 鋅粉置換 工藝大體相同。磨到一定細(xì)度的原礦經(jīng)濃密機(jī)濃縮，然后調(diào)漿到浸出所需的礦漿濃度（ 33～ 42%），進(jìn)行氰化浸出，浸出后，利用濃密機(jī)進(jìn)行液固分離，也稱逆流洗滌或逆流傾析，得到的含金溶液稱貴液，用鋅粉置換法回收已溶金，產(chǎn)生的貧液用于洗滌和浸出，剩余部分混入含已溶金很少的氰尾中進(jìn)行處理。該工藝所需處理的主要是廢礦漿 — 氰尾，由于大部分礦山將氰尾濃度控制在 50%左右，故氰尾數(shù)量為處理礦石重量的一倍。加上混入的貧液量，一座處理能力為 50t/d的氰化廠處理廢水（以礦漿漿形式）量至少 70m3/d。一般在 100～ 150m3／ d范圍 ，當(dāng)所處理的礦石組成較簡單，影響金收率的雜質(zhì)較少時(shí)，貧液利用率大些，相應(yīng)廢水（漿）處理量就小些。 近年來，對(duì)于易過濾的礦石，有的氰化廠采用了用過濾機(jī)過濾氰尾，回收濾液用于浸出的方法，一則可可以回收氰化物，二則使廢水處理時(shí)氰化物絕對(duì)量降低，減少處理費(fèi)用，至少能利用多少氰尾中的溶液，主要由氰化系統(tǒng)水量平衡情況決定，如果采用在磨礦系統(tǒng)加入氰化物浸出劑的工藝，廢水循環(huán)率就高，如果采用在浸出槽加氰化浸出劑的工藝，那么過濾氰尾就沒有意義。因?yàn)榇藭r(shí)連貧液都很難全部利用。 當(dāng)處理難浸礦石時(shí)，也有的氰化廠采用 兩浸兩洗工藝。精礦燒渣氰化 — 鋅粉置換工藝與原礦氰化 — 鋅粉置換工藝十分相似，氰化鈉的耗量也很接近，產(chǎn)生的廢水（貧液、廢礦漿）氰化物含量也在中等范圍內(nèi)，故把這一工藝也在這里加以介紹。焙燒的目的有時(shí)不僅是除硫，還可除砷、銻等有害于浸出的雜質(zhì)，燒渣在氰化浸出前，一般要用硫酸溶液浸出銅、用氯化鈉溶液浸出鉛，然后中和、濃縮，進(jìn)行氰化浸出，由于銅等雜質(zhì)均被除去，氰化物的用量從精礦直接浸出（假設(shè)可浸性好）的 8～ 15kg/ｔ，降低到 3～ 6kg/t，廢水中雜質(zhì)濃度也與全泥氰化 — 鋅粉置換工藝產(chǎn)生的廢水組成相近。燒渣氰化工藝的一個(gè) 特點(diǎn)是氰尾可以選出鐵精礦出售或做熟料售給水泥廠，因此所需處理的廢水可能僅是部分貧液，由于貧液含雜質(zhì)比較低，循環(huán)利用率較高，處理量不會(huì)大。 某些全泥氰化 — 鋅粉置換工藝產(chǎn)生的廢水（包括礦漿澄清液）組成見表 37。 表 37 某些全泥氰化 — 鋅粉轉(zhuǎn)換工藝廢水組成 廢水名稱 廢 水 組 成 含 量 (mg/l) CN SCN Cu Zn Fe Pb As 貧液 185～ 217 120～ 150 64～ 175 74～ 110 5～ — 某氰尾澄清液 63 58 35 49 15 — — 某貧液 450 — 35 66 — — 某貧液 200～ 260 100～ 158 6～ 50 ～ 某貧液 310 856 75 30 ３．３．２ 全泥氰化 — 炭漿工藝 全泥氰化 — 炭漿工藝適用于從含泥量高的礦石中提取金銀，全泥氰化 — 鋅粉置換工藝由于必須進(jìn)行液固分離才能獲得貴液，當(dāng)遇到含泥量高的礦時(shí)，由于沉降效果差，液固分離十分困難，該工藝難以使用，而炭漿工藝卻不采用液固分離，直接把活性炭加入礦漿中吸附其中的已溶金，由于工業(yè)上均采用礦漿流動(dòng)與炭流動(dòng)方向相反的逆流吸附，載金炭的品位較高，尾礦漿 — 氰尾澄清液含金一般小于 ，金的回收率較高。該工藝不產(chǎn)生 貧液，所需處理的廢水為氰尾（廢礦漿），一般組成較簡單，含量也低，一個(gè)采用 CIP工藝，處理量為 50t／ｄ礦石的氰化廠，廢水（漿）處理量約 70～ 100m3/d。 為了降低氰化物的總處理量，減少處理成本，有的氰化廠用濃密機(jī)對(duì)氰尾進(jìn)行固液分離，澄清液用于氰化浸出，濃密機(jī)底流加清水調(diào)漿后再處理。炭吸附金的過程對(duì)雜質(zhì)有很好的吸附作用，因此干擾金收率的雜質(zhì)不會(huì)過度積累，這種使一部分廢棄氰化物循環(huán)使用的辦法在技術(shù)上、經(jīng)濟(jì)上都比較可行。 ３．３．３ 全泥氰化 — 樹脂礦漿工藝 不易進(jìn)行液固分離的礦石，除采用炭 漿法外，還可以