【文章內容簡介】 （a） （b）圖 52 導套在這次設計中，選著帶頭導套與導柱進行配合，尺寸為d=36mm，L=60mm； 脫模機構設計脫模機構的作用是把塑件和澆注系統(tǒng)冷凝料從模具中推出。脫模機構有很多確定因素，例如塑件的形狀、復雜的程度和注射機的推出機構等。推出機構一般可以分為四種：推管推出、推件板推出、多元件聯(lián)合推出、推桿推出等。 脫模機構的設計原則脫模機構種類雖然很多，但是具有相同的設計原則 ，具體設計原則有以下幾點：（1）注射機的推出機構帶動脫模機構的運動，所以通常把脫模機構設置在動模一側；（2）確保在推出的過程中塑件不發(fā)生；（3）確保在開模的過程中，塑件隨著動模移動；（4）盡量設計的簡單可靠，有適合的推出距離，減少設計成本；（5）如果需要把塑件留在定模內，那么需要把脫模機構設置在定模一側。綜上原則，在本設計中，采用一次頂出脫模，選擇推桿推出機構，并設置在動模一側。 推桿尺寸的確定推桿分為普通頂桿、成形頂桿、錐面頂桿，我在本次設計時采用的是普通頂桿形式。根據(jù)該模具的成型特點以及塑件的結構特點，在塑件成型后將會產生收縮的現(xiàn)象，將不能顧包緊凹模型腔，而且還會自動的松開，因此，脫模力可以忽略不計。根據(jù)經驗選擇推桿直徑d=2mm。由于推桿直徑太小，為了保證推桿的強度所以選擇了帶肩推桿。推桿總長度為： （51）式中： h1 ——推桿的總長度；h2 ——凸模的總高度；h3 ——動模墊板的厚度；S1 ——頂出行程；h4 ——頂桿固定板的厚度；δ1為富裕量，取值范圍在（～）mm之間； δ2為頂出行程富裕量，取值范圍在3～6mm之間。經過計算得出推桿的長度L=110mm。推桿的分布應盡量均勻且不破壞塑件外觀，根數(shù)應盡量少，在本設計中選擇單件上設置3根推桿，并且均勻的分布在塑件的三個位置，具體形式如圖 53所示：圖 53推桿分布圖 復位機構的設計 于模具的下一個工作周期的需要，脫模推出機構需要在完成脫模的動作后準確的返回到原來的位置。脫模機構一般都需要設計復位機構，除了推件板推出機構。見的復位機構還有彈簧推出和復位桿兩種類型可以選擇。在本次設計由于推桿太小不好設計彈簧，所以本次設計中的復位機構選擇復位桿。 本章小結導向機構和脫模機構是本章設計的重點。導向機構主要作用是保證模具在開合過程中，開合部位的相對位置的準確性。通過本章的設計，可以有效的防止意外發(fā)生，也可以保證開合模的準確性，進一步保證了制件的質量。脫模機構，其主要作用是在注射成型之后，將成型的制件推出，方便塑件的取出。第6章 成型零部件的設計 凹模的結構設計凹模是用于成型塑件的外表面，一般可以分為整體式、整體嵌入式、瓣合式鑲拼組合式四種。整體式具有剛性好和強度高的優(yōu)點，但是成本很高。主要用于小型件的成型；整體嵌入式使復雜型腔加工變得簡單化；需要避免采用同一種材料，可以利用拼接間隙進行排氣，但其剛度較差，很容易在塑件的表面上留下鑲嵌塊拼接的痕跡，使模具的結構變得更加復雜化。該塑件的外形輪廓比較復雜，模具又屬于中小型模具，所以對其外表面的質量要求不高，因此可以選擇整體嵌入式型腔，凹模嵌塊的結構如圖 61。圖 61凹模鑲塊 凸模的結構設計凸模是用于成型塑件的內表面的，根據(jù)成型方法不同分為：整體嵌入式、鑲拼組合式、整體嵌入式、整體式和活動式。整整體式凸模具有不易變形、結構穩(wěn)定的特點，但是當塑件的內表面不好加工時就不適用了，它主要應用在小型塑件上；鑲拼組合式它的特點在于，我們可以將結構復雜的零件分開加工，這樣就可以使加工、更換和維修更加方便。由于該制件內表面有凸起，中間小兩邊大，整體式凸模無法完成脫模，因此采用鑲拼組合式凸模，其結構如圖 62所示：圖 62 鑲拼組合式凸模 成型零件工作尺寸的計算成型零部件中塑料接觸并且能夠決定塑件幾何形狀的各處尺寸被稱為工作尺寸。工作尺寸有：型芯的高度和徑向尺寸、型腔的高度和徑向尺寸、成型零部件的中心距等等。根據(jù)熔體和塑件之間磨損后尺寸變化的趨勢，可以將尺寸分為軸類、孔類以及中心尺寸三種尺寸。收縮率的確定方法和原則有以下幾種：（1）通常情況下，如果塑料的收縮率范圍較小，則選取平均收縮率。（2）如果嵌件相對比較多時，應該選擇收縮率的最小值；（3）塑件的收縮量可以通過成型參數(shù)來進行調節(jié)。 型腔、型芯尺寸計算查得塑件ABS：=%，=%平均收縮率：= 根據(jù)公式： （61）式中： ——塑料平均收縮率； ——塑件公差（mm）；——成型零件制造公差（mm）；——型腔徑向尺寸（mm）；——塑件外形基本尺寸（mm）。由塑件的特性，選擇5級精度，按照精度等級得到以下數(shù)據(jù)，如表 61。表 61塑件精度基本尺寸L公差數(shù)值30～4040～5050～6565～8080～100100～120120～140140～160160～180故型腔的徑向尺寸為：型芯的徑向尺寸根據(jù)公式： （62） 模腔高度的根據(jù)計算公式： （63）式中： ——型腔高度（mm）； ——塑件高度基本尺寸（mm）。型芯高度根據(jù)公式： （64） 型腔內壁和底板厚度的計算模具在注射成型時需要注射壓力、鎖模力等。如果模具的型腔不具有一定的剛度與強度，那么型腔很容易發(fā)生形變或者斷裂，會使生產出的零件不合格，讓生產無法繼續(xù)。所以有對模具進行剛度和強度的校核是極其重要的，可以從根本上避免塑件缺陷的產生。該型腔可近似的看做圓形，故可用以下公式進行計算。（1） 型腔壁厚。從剛度的觀點計算，型腔的最小壁厚為 (65) 式中 P型腔內熔體的壓力，取值范圍在25～45Mpa之間, 這里取45Mpa； μ泊松比，； r型腔的內徑，即r=29mm； E彈性模量，105Mpa； δ允許的變形量，為了確保尺寸精度。經計算SC=。從強度的觀點出發(fā)，型腔的最小壁厚計算如下 (66) 式中 μ 泊松比，； r型腔的內徑，即r=7mm； 模具材料的許用應力，300Mpa； P型腔內熔體的壓力，取值范圍在25～45Mpa之間, 這里取45Mpa。經計算SC=因此，并且符合工藝要求即可，本設計中取最小測壁厚度取8mm，上、下凹模板的厚度均取60mm。 本章小結 本章主要設計了成型零部件的尺寸、形狀以及成型的原理。尺寸和形狀的設計，可以保證生產的制件都符合技術要求，避免廢品的產生。型腔壁厚的設計，可以保證模具在工作過程中的安全性和可靠性，避免在工作過程中產生不必要的意外，而影響塑件的質量。第7章 側向分型與抽芯機構的設計當所成型的塑件具有側凹、側孔時，我們一般會用側向分型的辦法，將需要成型的部分做成側型芯或者側型腔，在脫模前，現(xiàn)將側型芯或者側型腔抽出，再進行脫模。按照動力來源一般把側向分型分為：機動抽芯機構、液壓抽芯機構和手動抽芯機構三種。本次設計選擇的抽芯機構為斜導柱抽芯機構。 抽芯機構的抽拔力和抽拔距計算此次設計中設計到四根斜導柱，其中有二根長度相同，其余長度均不相同。而且長度有一定差距，所以本次設計了三種不同長度的斜導柱。（1）抽拔力的計算 抽拔力是側向型芯脫離塑件所需的力，計算公式如下： (71)式中 Q——抽拔力，N；A——型芯斷面周長，mm；H——型芯成形深度，mm；p——由塑件收縮時所產生的正壓力為8～12 MPa；——摩擦系數(shù)，～；——脫模斜度。斜導柱I：A1=4ⅹ20=80mm ，h=20mm ，p=12MPa ，μ=斜導柱II： h2=23mm斜導柱III： A1=ⅹ32= ，h=32mm （2）抽芯距S的計算 抽芯距指的是把側型芯從成型位置移動到不阻礙脫模的位置的距離。抽芯距的計算公式把型芯從成型的地方移動到不阻礙脫模地方再加上3~5 mm余量。在本次設計中余量取3mm。 S1=20+3=23mm，S2=32+3=35mm，S3=23+3=26mm （3）斜導柱傾斜角的α的確定斜導柱的傾斜角是一個很重要的參數(shù)，由公式P=Qcosα可知，它會決定斜導柱的受力情況和抽芯距離。所以在選擇傾斜的角度時，應該考慮到傾斜角一般選用范圍在10176。～20176。之間，最大值不得超過25176。在本設計中，抽拔力不大，但抽芯距S比較大，所以選擇較大的傾斜角度，可以減小抽芯距S，節(jié)省空間。綜上考慮本次設計中的傾斜角α取20176。（4）斜導柱直徑的確定根據(jù)公式： (72)式中：d——斜導柱直徑（mm）； FC——抽芯力（N ——斜導柱所用材料的許用應力，一般碳鋼可取 HW——側型芯滑塊受到脫模力的作