畢業(yè)設(shè)計(jì)連桿零件加工工藝及專用鉆床夾具的設(shè)計(jì)論文畢業(yè)論文(編輯修改稿)
2025-07-25 10:38 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 10 15 21 30選擇毛坯鑄的主要依據(jù)：鑄可鍛造形狀復(fù)雜的毛坯，尺寸精度較高，尺寸偏差~，表面粗糙度 Ra 為 ，毛坯的釬維組織好，強(qiáng)度高，生產(chǎn)率較高，但需要專用鍛模及鍛錘設(shè)備。大批量生產(chǎn)，適于鍛造碳素鋼，合金鋼。 鍛件加工表面直線度，平面度公差。鑄件長度為 160mm，熱處理為調(diào)質(zhì)時，直線度和平面度公差的普通級為 ，精密度為 。 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 定位基面的選擇定位基面的選擇是擬定零件的機(jī)械加工路線，確定加工方案中首先要做的重要工作。基面選擇得正確、合理與否，將直接影響工件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。在選擇定位基面時，需要同時考慮以下三個問題：（1）以哪一個表面作為加工時的精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，才能保證加工精度，使整個機(jī)械加工工藝過程順利地進(jìn)行。（2）為加工上述精基面或統(tǒng)一基準(zhǔn)，應(yīng)采用哪一個表面作為粗基面。（3）是否有個別工序?yàn)榱颂厥獾募庸ひ螅枰捎媒y(tǒng)一基準(zhǔn)以外的精基面。精基面的選擇：根據(jù)精基面的選擇原則，選擇精基面時，首先應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合的問題，即在可能的情況下，應(yīng)盡量選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)。 連桿零件表面加工方法的選擇零件各表面加工方法和方案的選擇，首先要保證加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，還須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性方面的要求，在選擇時，應(yīng)根據(jù)各種加工方法的特點(diǎn)及其經(jīng)濟(jì)加工精度和表面粗糙度，結(jié)合零件的特點(diǎn)和技術(shù)要求，慎重決定。本零件的加工面有：大小頭孔兩端面，小頭孔外圓，大小頭孔，十字形槽，大小孔端槽及螺紋孔。零件各表面加工順序的確定①機(jī)械加工順序安排根 據(jù) 機(jī) 械 加 工 順 序 安 排 時 應(yīng) 遵 循 的 原 則 ， 考 慮 到 該 工 件 的 具 體 特 點(diǎn) ， 先 安 排 大 小頭 孔 兩 端 面 的 加 工 ， 接 著 安 排 鉆 大 小 頭 兩 孔 ， 再 就 是 銑 十 字 型 通 槽 ， 再 鉆 大 頭 端Φ 6mm、 Φ 8mm 的 孔 ， 攻 M8 的 螺 紋 ， 銑 大 頭 端 槽 ， 最 后 鉆 大 頭 端 Φ 5mm 的 油 孔 。② 熱 處 理 工 序 的 安 排由 于 毛 坯 為 鑄 件 ， 在 機(jī) 械 加 工 之 前 ， 首 先 安 排 正 火 處 理 ， 以 消 除 鍛 造 應(yīng) 力 ， 改 善金 屬 組 織 ， 細(xì) 化 晶 粒 ， 改 善 切 削 性 能 。③ 輔 助 工 序 的 安 排 。檢 驗(yàn) 工 序 ： 在 熱 處 理 工 序 后 安 排 中 間 檢 驗(yàn) 工 序 ， 最 后 安 排 終 結(jié) 檢 驗(yàn) 。 制定工藝路線制定工藝路線主要是確定加工方法和劃分加工階段。(1)選擇加工方法應(yīng)以零件加工表面的技術(shù)條件為依據(jù)，主要是加工面的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度，并綜合考慮各個方面工藝因素的影響。一般是根據(jù)主要表面的技術(shù)條件先確定終加工方法，接著再確定一系列準(zhǔn)備工序的加工方法，然后再確定其他次要表面的加工方法。(2)在各表面加工方法選定以后，就需進(jìn)一步考慮這些加工方法在工藝路線中的大致順序，以定位基準(zhǔn)面的加工為主線，妥善安排熱處理工序及其他輔助工序。(3)排加工路線圖表。當(dāng)生產(chǎn)批量不同時零件的工藝路線也會有較大的差別，先在列出連桿零件大量生產(chǎn)時的工藝路線。 選擇加工設(shè)備及工藝裝備(1)根據(jù)零件加工精度、輪廓尺寸和批量等因素，合理確定機(jī)床種類及規(guī)格。(2)根據(jù)質(zhì)量、效率和經(jīng)濟(jì)性選擇夾具種類和數(shù)量。(3)根據(jù)工件材料和切削用量以及生產(chǎn)率的要求，選擇刀具，應(yīng)注意盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)刀具。(4)根據(jù)批量及加工精度選擇量具。由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，故加工設(shè)備宜以通用機(jī)床為主，輻以少量專用機(jī)床的流水生產(chǎn)線。工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。 加工工序設(shè)計(jì)、工序尺寸及切削用量的計(jì)算（1）用查表法確定工序余量。（2）當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，工序尺寸及其公差的確定應(yīng)首先明確工序的加工精度。（3）當(dāng)有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時的工序尺寸及其公差應(yīng)由解算工藝尺寸鏈獲得。（4）確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件圖樣的要求標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。有基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，工序尺寸應(yīng)用工藝尺寸鏈解算。單件小批生產(chǎn)時，一般可由操作工人自定，大批生產(chǎn)條件下，工藝規(guī)程必須給定切削用量的詳細(xì)數(shù)值，選擇的原則是確保質(zhì)量的前提下具有較高的生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性，具有選用可參考各類工藝人員手冊。⑴工序 10 粗銑及半精銑大小頭孔兩端面查有關(guān)手冊平面加工余量表，得半精加工余量 Z 為 1 mm，已知端面總余量 Z 總為3 mm，故粗加工余量 Z 粗=（31）mm=2 mm。如表 22 所示，半精銑右端面以左端面定位，工序尺寸為：表 22 鉆、擴(kuò)、大頭端 Φ30H11 mm 的孔的加工余量表加工表面 加工方法 余量 公差等級 工序尺寸Φ30H11 鉆孔 — Φ30H11 擴(kuò)孔 （單邊） H11 Φ30+參考 Z25140 機(jī)床技術(shù)參數(shù)表，取鉆孔 Φ30H11 mm 的進(jìn)給量取 f= mm/ r。參考有關(guān)資料，得鉆孔 mm 的切削速度 Vc=。由此可算出轉(zhuǎn)速為：n=1000v/Πd=1000** r /min= r /min按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=300 r /min，則實(shí)際切削速度為：Vc=∏d n/1000=**300/1000= m/min查有關(guān)資料得：Ff=*（N）M=* （NM）所以 Φ30 的 Ff 和 M 如下：Ff=****1 N= NM=**178。**1 NM=M擴(kuò) Φ30H11 mm 的孔，參考機(jī)床實(shí)際進(jìn)給量取 f= mm/ r。參考有關(guān)資料擴(kuò)孔切削速度為鉆孔時的 1/2—1/3，故取擴(kuò)孔時=1/2* m/min =。由此可算出轉(zhuǎn)速為： n=1000v/Πd=1000**30 r /min= r / min按機(jī)床實(shí)際轉(zhuǎn)速取 n=400 r /min。⑷確定銑槽時的工序尺寸。粗銑就可達(dá)到零件圖樣的要求，則該工序尺寸：槽寬4mm、8mm、深 12mm。其工序余量既等于總余量 12 mm。⑸鉆大頭端 Φ12 mm 深 20 的孔及攻 M8 的螺紋：本工序用鉆孔就可以達(dá)到零件的圖樣要求。本工序的切削用量及其余次要工序設(shè)計(jì)略。圖 23 半精銑右端面以左端面定位X 小精=,X 大精=23mm則粗銑右端面工序尺寸X 小精為 62mm,X 大精為 24mm。查教材表 3－16 平面加工方法，得粗銑加工公差等級為 IT11~13，取 IT11，其公差 T 小精=，T 大精=，所以 X 小精=（62177。）mm, X 大精=（24177。）mm，如表 23。Z 小精=X 小精 min ?X 小精 max=[（62? ）?(61+0)]mm=Z 大精=X 大精 min ?X 大精 max=[（24? ）?23]mm=故余量足夠。查閱有關(guān)資料手冊，取粗銑的每齒進(jìn)給量 fz=。半精銑的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=,粗銑走刀 1 次，ap =2mm。半精銑走刀 1 次，ap=1mm。取粗銑的主軸轉(zhuǎn)速為 150r/min，取半精銑的主軸轉(zhuǎn)速為 300r/min，又前面已選定銑刀直徑 D 為 Φ50 mm，故相應(yīng)的切削速度分別為：粗加工 Vc=πDn 粗/1000=*50*150/1000m/min=半精工 Vc=πDn 粗/1000=*50*300/1000 m/min=
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