【文章內(nèi)容簡介】 ） ，這里為2H＝190 ；2H　　　 ――注射機開模行程（即移動模板行程） （ ） 。L已知所選注射機最大開模行程 =700 ,故而可知m+190+＝353（ ）,能滿足要求。?　　液壓－機械式鎖模機構的最大開模行程由連桿機構的最大行程決定。而與模具厚度無關。９?jié)沧⑾到y(tǒng)的設計澆注系統(tǒng)是熔融塑料從注射機噴嘴到型腔的必經(jīng)通道，它直接關系到成型的難易和制品的質(zhì)量，是注射模設計中的重要組成部分。其作用是使熔融塑料平穩(wěn)、有序地填充到型腔中去且把壓力充分地傳遞到各個部位，以獲得組織致密、外形清晰、美觀的制品。 按制品特點選擇澆注形式安全帽的結構特點是大而深的殼體零件。為此擬定直接澆口類型。直接澆口是直接和主流道連接，由主流道直接進料。由于澆口尺寸大，熔體壓力損失小，流動阻力小，進料快，容易成型，適用于任何塑料。因流程短，壓力傳遞好，熔體從上端流向分型面（底端） ，有利于排氣和消除熔接痕。由直澆口的特點（加工薄壁塑件時，澆品根部的直徑最多等于塑件壁厚的兩倍）確定澆品根部直徑為 m5?（圖 2） 。主流道的一端常設計成帶凸臺的圓盤，其高度為 5～10mm，這里定為 8mm，并與注射機固定模板的定位孔間隙配合。襯套的球形凹坑嘗試常取 3～5mm，這里取 4mm。半錐角 ～ ，這里取 。主流道大端處應呈圓角，其半徑常取 ～ ，?1???2 1?rm3這里取 2mm。 圖 澆注口已知注射機相關參數(shù)如下：注射機固定模板的定位孔半徑 R=75mm,機床噴嘴孔徑 ，噴嘴圓弧半徑 ，那么澆口套主要尺寸可計算得：,31mD??mR18?～ , ～ 。如附圖 1 所示。(2?R19)(2?)?在保證塑件成型良好的前提下，主流道的長度 L 盡量短，否則將會使主流道凝料增多，塑料耗量大，且增加壓力損失，使塑料降溫過多而影響注射成型通常主流道長度 L 可小于或等于 60mm。 澆口套的設計基于 Pro/E 的安全帽注塑模具設計及型腔仿真加工１０由于主流道要與高溫塑料及噴嘴接觸和碰撞，所以模具的主流道部分通常設計成可拆卸更換的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如 T8A 等）單獨加工和熱處理（硬度為 53～57HRC） ，或用 45，50，55 等鋼表面淬火（ 55HRC） 。其主要作用是：?第一,使模具安裝時進入定位孔方便而在注塑機很好地定位，與注塑機噴嘴孔吻合，并能經(jīng)受塑料的反壓力，不致被推出模具；第二,作為澆注系統(tǒng)的主流道，將料筒內(nèi)的塑料過渡到模具內(nèi)，保證料流有力暢通地到達型腔，在注射過程中不應有塑料溢出，同時保證主流道凝料脫出方便。 定位圈的設計其直徑 D 為與注射機定位孔配合直徑，應按選用注射機的定位孔走私確定。直徑 D 一般比注射機定位孔直徑小 ～ 以便于安裝。定位圈一般采用 45 Q235 鋼。用兩個以上的 M6M8 的內(nèi)六角螺釘固定在模板上。１１成型零件的設計 型腔數(shù)的確定根據(jù)制件的幾何形狀、材料、注射類型及生產(chǎn)批量通過經(jīng)驗圖確定型腔數(shù)為單腔；為避免出現(xiàn)飛邊，要求注射壓力以及鎖模力作用在主流道中心。 成型零件的結構設計（1） 、凹模（型腔）結構設計凹模是成形塑件外形的主要部件，結構隨塑件的形狀和模具的加工方法而變化。本設計中的制品形狀比較簡單，宜設計成完全整體凹模，其特點是強度、剛度好，結構簡單，牢固可靠，不易變形，成型的塑件質(zhì)量較好。（2） 、凸模（型芯）結構設計凸模是成型塑件內(nèi)形的成型零件，型芯是成型塑件上孔的成型零件，兩者并無嚴格的區(qū)別。分析制品的形狀特點：四周均布有 4 個方孔，兩側(cè)有 48 個小孔。故而應設計成完全整體式凸模+局部鑲拼嵌入，即在大凸模上又局部鑲拼嵌入了小凸模。48 個小孔的型芯與模板的連接方式見圖 3 所示。 分型面的確定從制品的形狀出發(fā)，確定分型面主要從以下四個方面進行考慮：①確保塑件表面要求：分型面應盡可能選擇在不影響塑件外觀的部位以及塑件外觀的要求，而且分型面處所產(chǎn)生的飛邊應容易修整加工。②考慮鎖模力：盡可能減少塑件在分型面上的投影面積。模具的分型面尺寸在保證一定的型腔不溢料邊距的情況下，應盡可能減小分荊需接觸面積，從而可以增加分型面的接觸應力，防止溢料，并簡化分型面的加工。 圖 3 分型面基于 Pro/E 的安全帽注塑模具設計及型腔仿真加工１２ ③考慮模板間距：該塑件的高度為 160mm，而底面橢圓尺寸為 280mm 260mm。?故選擇高度方向可將模板間距減小到最小。④便于排溢：為了有利于氣體的排出，分型面盡可能與料流的末端重合。綜上四點，根據(jù)制品的形狀，應選用單分型面，以制品的最大端面作為分型面。如附圖 2 所示。 成型零件工作尺寸的計算制品尺寸能否達到圖紙尺寸要求與型腔、型芯的工作尺寸的計算有很大的關系。成型零件工作尺寸的計算有很多，這里以塑件平均收縮率為基準的計算方法計算成型零件的工作尺寸。計算模具成型零件最基本的公式為： （41）AQm??式中　　 ――模具成型零件在室溫（ 20 ） 時的尺寸（ ） ；mAC?m　　　　 ―― 塑料制品在室溫時的尺寸（ ） ；　　　　 ――塑料的平均收縮率，對于 ABS 為 %～%，這里取 %Q（1） 、型腔內(nèi)徑尺寸的計算模具的開腔內(nèi)徑尺寸是由制品的外徑尺寸所決定。設制品的外徑名義尺寸為 D是最大尺寸，其公差為負偏差（如非應進行轉(zhuǎn)換） 。制品的平均徑向尺寸?。―－ ?？紤]到收縮率，其收縮量為（D－ 。）2?）2?Q設型腔內(nèi)徑名義尺寸 為最小尺寸，其公差 為正偏差，則其平均值為 +MZ?M?？紤]到型腔工作過程中最大磨損量 ，取平均值為 ，則有：Z? C2C+ ＝（D－ +（D－ －M2Z?）?） Q?對于中小型制品，可取 ＝ ， ＝ ，代入上式，得：Z3C6+ ＝（D－ +（D－ －M2??）2） 62C??對上式化簡可得：＝D+D － － （ ） （42）Q?43m因為 與其它各項相比很小，可略去，加上制造偏差，則得模具型腔內(nèi)徑計2?Q算公式為：１３＝（D+D － ） （ ） （43）MDQ?43Z??m式中　 ――型腔的內(nèi)徑尺寸（ ） ；　　　　D――制品的最大尺寸（ ） ；　　　　 ――制品公差，這里取 ＝ ；　　　　 ――塑料的平均收縮率（ %） ，這里取 ＝%；Q　　　　3/4――系數(shù)，可隨制品精度變化。一般取 ～ 之間。若制品偏差大則取小值　，若制品偏差小則取大值。這里取 ；　　　　 ――模具制造公差，一般取（1/6～1/4 ） 。這里Z? m取 。m由上式易得：制品總長： ＝（280+280 － ） ＝ （ ） ；???橢圓短軸長： ＝（205+205 － ） ＝ （ ） ；%?橢圓長軸長： ＝（226+226 － ） ＝ （ ） 。C. . .同理可得如下計算公式，推導過程從略。（2） 、型腔深度尺寸的計算（凹模深度計算）（ ） （44）ZQh????)32H1M＝ （ m式中　　　 ――型腔深度尺寸（ ） ；　　　　　 ――制品高度最大尺寸（ ） 。1　　　　　　其余參數(shù)同上。代入各數(shù)據(jù)可得： ＝（160+160 ）＝ （ ） 。%???） ?m（3） 、型芯徑向尺寸的計算（凸模徑向尺寸）（ ） （45）ZQDd?)(1???m式中　　　 ――型芯外徑尺寸（ ） ；M　　　　　 ――制品內(nèi)徑最小尺寸（ ） 。1代入各數(shù)據(jù)可得：橢圓短軸長： ＝（200+200 ＝ （ ） ；.%.0???） ?m橢圓短軸長： ＝（221+221 ＝ （ ） 。CM）（4） 、型芯高度尺寸的計算（46）ZQHh????)3(1式中　　 ――型芯高度尺寸（ ） ；Mm　　　　 ――制品深度最小尺寸（ ） 。1代入各數(shù)據(jù)可行：＝（+ ＝ （ ） 。Mh %???） ?m基于 Pro/E 的安全帽注塑模具設計及型腔仿真加工１４合模導向機構的設計注射模的導向機構平方根有導柱導套導向和錐面定位兩種類型。導柱導套導向機構用于動模和定模的開合模導向以及脫模機構的運動導向。因生產(chǎn)批量大，采用導柱與導套配合的導向類型。導柱固定孔直徑與導套固定孔直徑相等，便于兩孔同時加工，確保同軸度，導柱采用帶儲油槽階梯形，其帶油槽便于潤滑，使用壽命長。 導柱直徑的計算及選用因?qū)е璩惺軇幽５闹亓?，則其直徑應先用下式進行估算：（51）436??EWLd?式中 ——每根導柱承受的模板重力（ ） ；N ——模板重心距導柱根部的距離（ ） ；m ——材料的彈性模量， 。而：?= 4Vg?式中 ——模具鋼的的密度，對于合金鋼= ；?3/ ——動模的近似體積（ ） ；3cm ——重力加速度， 。而gkgN/? =V32212134hrlhRr?????其中 為上半球半徑，為 100mm, 、 分別為下半部分近似圓柱體底圓半徑和1r高，其值分別為 106mm 和 60mm, 分別為動模不參與成型部分長方體支承的hl和21長、寬和高，其值分別為 560mm,430mm 和 40mm， 分別為動模中空腔圓柱體的32r底圓半徑和高，其值分別為 20mm 和 132mm。代入以上各數(shù)據(jù)可得：=11605004 = ,則V3m１５= = =（ ）W4103??Vg???N所以 =( )45.??dm由[1]表 53 選有肩導柱（） ，其其主要參數(shù)如下：(單位： ). 8,3,87,63, ?????? ??? LsDdd材料