【文章內容簡介】 豐田生產體系中起著十分重要的作用。①物流系統(tǒng)精益生產的物流系統(tǒng)與通常企業(yè)內部的物流系統(tǒng)的不同之處在于采用一個流方式生產、混載運輸以及設備的U型布置。所謂一個流生產，是以多能工（是指那些能夠操作多種機床的生產作業(yè)工人）的存在為前提，由福特生產中的利用傳送帶方式進行流水裝配的思想演變而來的。按照這種思想，在每個循環(huán)時間（又稱節(jié)拍時間、間隔時間和換位事件，是指流水作業(yè)中物品與物品之間的時間間隔）內生產一個產品（半成品），同時將生產線上各工序的一個單位產品送到下一個工序，這樣，可以把生產線中的在制品數量減少到最低限度（原則上為1個），并且縮短了生產加工時間。為了減少在制品的庫存，精益企業(yè)要求各個供應廠商每次都以小批量進行供貨，但這樣無疑會增加不必要的運輸成本。因此，精益企業(yè)要求各個供應廠商輪流負責，每次都按照定時巡回混載的方式稍帶其他供貨廠商的產品一同進行供貨。精益企業(yè)采用U型布置的思想布置車間內部的生產線。所謂U型布置生產線，是指入口和出口在相同位置的生產線。按照這種布置的生產線，可以使生產線內部的在制品數量經常保持一定，并且增加了整條生產線的柔性，還可以使工人的工時化零為整，節(jié)省過多的人力，但這種生產線也是以多能工的存在為前提的。②生產系統(tǒng)精益生產方式生產系統(tǒng)的特點主要在于采用了均衡生產和混合生產技術。均衡生產是指生產數量的均衡、產品種類的均衡和混合裝配。總裝配線向各前工序領取零部件時，要均勻、小批量、多品種地領取各種零部件，并實行混流生產。這樣，各工序無須改變其生產批量，而僅需用看板逐漸地調整取料的頻率或生產的頻率，就能順利地適應市場需求的變化。均衡生產和混流生產技術的實行是以快速換模和多能工的存在為基礎的。這是因為為了實現以“多品種、小批量”為特點的均衡生產，就必須縮短生產提前期，以便準時地生產各類產品。而要想縮短生產提前期，就必須縮短換模時間，以便將生產批量降到最小。2)自動化技術自動化除了包含通常意義下由手工作業(yè)加工向機械加工轉移的意義以外，還包括安裝一種能夠在發(fā)現異常或缺陷時使生產線或設備迅速停下來的裝置。因此，它是精益生產質量保證的重要手段，也是準時化生產的保證。精益生產在采用自動化的同時，更強調對生產的改善，對人格的尊重。自動化使作業(yè)人員監(jiān)視設備運轉變得完全沒有必要，從而把手工作業(yè)從設備運轉中分開，為“一人多機”生產組織方式提供了方便，也在使標準作業(yè)組合更為精確方面起到了重要的作用。自動化主要是通過人的自動化和機器的自動化來實現的。所謂人的自動化，是指在異常情況發(fā)生的時候，通過現場作業(yè)人員的判斷來停止生產線，但要把賦予作業(yè)人員停止生產線的權限作為實現這一技術的前提。所謂機器的自動化，是指安裝了作業(yè)人員在分配給自己的時間內不能完成作業(yè)時自動把生產線停下來的一系列裝置，之所以這樣做，是為了防止作業(yè)人員在分配給自己的時間內不能徹底完成所規(guī)定的作業(yè)。①異常管理 精益生產中的異常管理主要是通過三個主要的技術手段來實現自動化的，即異常情況的自動化檢測、異常情況下的自動化停機、異常情況下的自動化報警。②全公司質量管理 (CWQC)精益生產中的質量管理全公司質量管理 (CWQC)，應該是基于全面質量管理(TQC)，但又不同于TQC中的需要依靠QC專家進行質量推行的一種新型的質量管理方式，它需要依靠包括全公司所有部門每一個員工在內的全體人員的共同參與才能實現，其具體的特色在于： c. QC同公司其他相關職能（質量成本管理、生產管理等）完全統(tǒng)一起來。③全員設備維護(TPM)所謂全員設備維護(TPM)，即通過員工素質與設備效率的提高，使企業(yè)的體質得到根本改善。它是一種通過全員參與和集思廣益所進行的持續(xù)的改善活動。3)信息系統(tǒng)和作業(yè)系統(tǒng)①信息系統(tǒng)精益生產中的信息系統(tǒng)主要是由看板管理系統(tǒng)和目視管理系統(tǒng)兩部分構成。所謂看板管理，就是后工序通過看板準時地從前工序領取所需要的零部件，以及前工序通過看板僅生產后工序所需要的零部件的一種信息管理方式。目視管理是利用形象直觀、色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率目的的一種管理方式。它以視覺信號為基本手段，以公開化為基本原則，盡可能地將管理者的要求和意圖讓大家都看得見，借以推動自主管理、自我控制。②作業(yè)系統(tǒng)精益生產中的作業(yè)系統(tǒng)主要是研究標準作業(yè)的。標準作業(yè)主要是指每一位多技能作業(yè)員所操作的多種不同機床的作業(yè)程序，是指在生產節(jié)拍內，把每一位多技能作業(yè)員所承擔的一系列的多種作業(yè)標準化。根據標準作業(yè)的要求，所有作業(yè)人員都必須在生產節(jié)拍之內完成單位制品所需要的全部加工作業(yè)，并以此為基礎，對作業(yè)人員進行訓練和對工序進行改善。（3）精益生產的基礎支撐體系精益生產的基礎支撐體系是由改善與連續(xù)改善、動態(tài)的自我完善機制、尊重人性和調動人的積極性、質量管理小組、合理化建議制度、發(fā)揮團隊精神、組織結構和制度保障構成的，其中，改善與連續(xù)改善是基礎支撐體系的核心內容。①改善與連續(xù)改善精益生產的目標是通過精益生產體系的最為基本的支撐全員參加改善活動來實現的。提高質量、降低成本、保證按期交貨、提高生產效率的根本手段也需要進行永無休止的現場改善活動。同時，不斷的現場改善還是生產系統(tǒng)不斷完善的根本保證。②動態(tài)的自我完善機制減少在制品儲備量暴露問題 改善活動的程序提出改善措施標準作業(yè)達到穩(wěn)定水平精益生產的動態(tài)自我完善機制表現為“強制性揭露問題、暴露隱患”，即是要強迫使問題暴露出來，并特別注重對問題產生的原因進行徹底分析，然后從根本上消除隱患，以防再度發(fā)生。這對生產系統(tǒng)效率的提高和長久可靠的運行是極為有益的，精益生產改善活動的工作程序。③尊重人性和調動人的積極性精益企業(yè)應該通過教育，培養(yǎng)有知識、有能力、有干勁、有敬業(yè)精神的人，來消除產品生產經營過程中各種難以預料的不利因素的影響，從而實現準時化生產，實現生產系統(tǒng)的柔性，以不變應萬變。通過企業(yè)教育來培養(yǎng)懂得精益生產技術的人才。企業(yè)的一切活動都離不開人的參與，因此，尊重人性，調動人的積極性、增強員工的自主精神和責任感，應該貫穿于精益生產過程的始終。④質量管理小組質量管理小組（即QC小組）是由在同一生產現場內工作的人們以班組為單位組成的非正式小組，是一種自主地、持續(xù)不斷地通過自我啟發(fā)和相互啟發(fā)，來研究解決質量問題和現場改善問題的小集體。質量管理小組是豐田公司全面質量管理的一個重要組成部分，也是現場改善最活躍的因素。豐田公司質量管理小組活動的目的在于：發(fā)揮人的主觀能動性，增強人的責任感，提高人的技能；為生產現場的改善和企業(yè)素質的提高做出每一個人的貢獻；尊重人性，創(chuàng)造一個充滿生機和活力的、充滿希望的、令人心情愉快的工作環(huán)境。⑤合理化建議制度合理化建議制度通常被稱為“創(chuàng)造性思考制度”。精益生產中的合理化建議制度的目的是通過公司全體人員共同思考和共同參與的改善活動及其直接效果，提高產品質量，降低生產成本，提高每個人自身的能力，創(chuàng)造出舒適的生產作業(yè)環(huán)境，追求生產現場的生機和活力，增強全體人員對公司的忠誠感和歸屬感，最終為公司的發(fā)展壯大做出貢獻。⑥發(fā)揮團隊精神生產一線的團隊小組是企業(yè)集成各方面人才的一種組織形式。它是由企業(yè)各部門專業(yè)人員組成的面向項目的綜合工作組。一個團隊小組全面負責－種產品型號的開發(fā)和生產，包括設計、編制預算、材料購置、生產準備及投產等工作，并及時根據實際情況調整原有的設計和計劃，現場團隊小組是一種高效運轉的生產組織，能迅速有效地解決現場中出現的問題。⑦組織機構和制度保障以上幾個基礎支撐體系的實施應該是建立在合理的組織機構的基礎上，除此之外，還需要有相應的企業(yè)制度和社會制度保障精益生產，使之能夠得到順利的實施。3 改善理論 改善的概念及特點 改善（Kaizen），意指持續(xù)不斷地改進。此詞也隱含每一位管理人員及作業(yè)人員，要以相對較少的費用來改進工作方法。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的演進，它會帶來戲劇性的重大成果。改善一詞首先是出現在日文中的，這種方法模式首先也是在日本進行應用的，它與歐美管理學界所普遍崇尚的創(chuàng)新的主要不同之處在于：雖然改善沒有戲劇性變化的效果（通常僅僅是微不足道的小的改變效果），但其確保了一種階梯式的持續(xù)進步，長期而言，所累積的大成果足以獲得回報。除此之外，改善還具有低成本、低風險的特點，如果管理人員發(fā)覺有不妥當之處，隨時都可以恢復到原來的工作方法。改善的目標是要降低成本,這里所指的降低成本不是指在過去的延長線上所進行的活動,而是要努力追求一種劃時代的成本削減。這里必須把時間因素引入進來，因為如果從產品的開發(fā)到進行大量生產需要花費很長的時間來進行，那么當產品投入生產的時候，你就會發(fā)現現在的價格已經降至原定單價以下的某個價格了，所以原本應該很強的成本競爭力有時也會因為其他公司以壓倒性的速度努力削減成本而瞬間消失。：作業(yè)的標準化改善人的作業(yè)設備的改善(自動化)使用材料和消耗品的改善工作場所的改善活動改善動機的形成小集團活動尊重人格減少作業(yè)人員人數提高生產率提高作業(yè)人員勢氣 改善活動的框架，小集團活動是通過QC小組的建立和合理化建議制度的推行來實現的。 主要的改善觀念為實現改善策略，管理階層必須學習推行一些基本的觀念：（1）改善與管理。在改善的范疇里,管理具有兩項主要功能:維持(Maintenance)與改進(Improvement) 。維持是指從事于保持現有技術、管理及作業(yè)標準的活動，以及支持這些標準所需的訓練和紀律；而改進則是以改進現有標準為目標的活動。改進可再分為改善(Kaizen)和創(chuàng)新(Innovation)。所謂改善，是指由于持續(xù)不斷的努力所產生的諸多小步伐改進逐次累積而成。創(chuàng)新則是指借助大筆資金投資于新技術或新設備，而產生戲劇性變化的改進。 維持與改進之間的關系（2）過程與結果。改善是著重在“過程為導向”的思考模式上，這是因為要改進“結果”，必須先改進“過程”。（3）遵循PDCA循環(huán)/SDCA循環(huán)。所謂PDCA循環(huán),即：計劃(Plan)→執(zhí)行(Do)→核查(Check)→處置(Action )，以PDCA循環(huán)作為“改善”持續(xù)運作的工具，以達成“維持標準”和“改進標準”的目標,。計劃是指建立改善的目標。執(zhí)行是指依照計劃推行。查核是指確認是否按計劃的進度在實行，以及是否達成預定的計劃。處置是指新作業(yè)程序的實施及標準化，以防止原來的問題再次發(fā)生，或者是再設定新的改進目標。PDCA不斷的在旋轉循環(huán),逐步實現一個又一個目標。任何一個新的工作流程，在初期都是呈不穩(wěn)定的狀態(tài)。開始進行PDCA改善時，必須先將現有的流程穩(wěn)定下來。這一穩(wěn)定的過程稱之為：標準化(Standardize)→執(zhí)行(Do)→查核(Check)→處置(Action)，SDCA循環(huán)。SDCA循環(huán)的目的，就是標準化和穩(wěn)定現有的流程，而PDCA循環(huán)的目的則是在于提高流程的水準。SDCA是表示維持，而PDCA就表示改進，此為管理階層的兩項主要職責。改 進SDCA標準化執(zhí)行核查處置 SDCA循環(huán)改 進PDCA計劃執(zhí)行核查處置 PDCA循環(huán)（4）把質量放在第一位。就質量、成本和交貨期這三個主要目標而言，質量應被視為最優(yōu)先的目標。因為不管價格和交貨期的條件如何，對顧客具有多大的吸引力，若是產品或服務缺少了質量，仍無法競爭。（5）用數據說話。為了能正確地了解和解決問題，首先必須收集及分析相關的資料，以確定問題的真相。（6）下一流程就是顧客。公司的顧客應該包括兩種形態(tài),即內部的顧客(在公司內的)及外部的顧客(在外面的市場)。 所有的產品與工作，都是經歷一連串的加工流程來完成，而每一道流程都有其供應商及顧客。流程A (供應商)提供材料或信息，供流程B (本流程)生產加工用，完成之后就送往下一流程C (顧客)，繼續(xù)加工下去。要時常將下一流程視為顧客。應當承諾絕不將不合格品或不正確信息往下一流程傳送。當組織內的每一個人都能依此信念實踐時，則在外部的市場顧客，最終也能接收到高質量的產品或服務。在這個過程中, 最高管理部門必須建立推行進度表，并且在自己的工作崗位上以身作則，實踐“改善”的流程來領導大家。 基于精益生產管理改善的常用方法基于精益生產的管理改善方法有很多種，下面三種為其中較為常見的，現介紹如下： 現場作業(yè)的三種分類在決定要對生產現場進行改善之前，首先應該對生產過程中所發(fā)生的各種活動加以區(qū)分，弄清楚什么是應該改善的，什么是無需改善的，從而做到有的放矢。我們可以把生產現場發(fā)生的活動大致分為三大類：（1）沒有附加值的作業(yè)（又稱Ⅰ型muda）這種作業(yè)是指那些原本為無效作業(yè)，但在目前的作業(yè)條件下還必須進行的作業(yè)。走很長一段距離去取零部件，打開外協(xié)零部件的包裝，把工具從一只手換到另一只手里的動作等都屬于這一類。對于這類作業(yè)，應該盡可能縮短這些無效作業(yè)的操作時間，如縮短取零件的路線就可以實現把取零件的操作時間壓縮到最低限度的目的。（2）純粹的浪費（又稱Ⅱ型muda）這種作業(yè)是指那些完全沒有必要發(fā)生的活動，必須馬上消除。等待、各工序間的中間庫存等都屬于這一類。（3）提高附加值的實質性作業(yè)這種作業(yè)是指那些通過加工，增加原材料或半成品價值的變形或者加工作業(yè)。零部件組裝、原材料的鍛造、齒輪的回火、車身的涂裝以及工廠內的各種不合格品的維修等，都屬于這一類。通常，提高附加值的實質性作業(yè)僅占全部作業(yè)的極小部分，大多數作業(yè)只是在加大成本（Ⅰ型muda和Ⅱ型muda）。企業(yè)的改善活動總體上應該遵循以下步驟進行。：改善活動的第一個階段應該排除純粹無效的作業(yè)。第二個階段應該消除導致不合理地增大成本的情況，盡可能排除沒有附加值的作業(yè)，從而對作業(yè)進行重新分配。進而為第三個階段削減作業(yè)人員人數做好鋪墊。然后，進入第三個階段。在此基礎上，再一次進入第一個階段，進行改善循環(huán)，并在每次循環(huán)中，探討能否提高實質