【文章內容簡介】 種模具加工設備將進一步得到發(fā)展和推廣應用。 （6）更高性能及滿足特殊用途的模具新材料將會不斷發(fā)展，隨之將產生一些特殊的和更為先進的加工方法。 （7）各種模具型腔表面處理技術，如涂覆、修補、研磨和拋光等新工藝也會不斷得到發(fā)展。 （8）逆向工程、并行工程、復合加工乃至虛擬技術將進一步得到發(fā)展。 （9）熱流道技術將會迅速發(fā)展，氣輔和其它注射成型工藝及模具也將會有所發(fā)展。 （10）模具標準化程度將不斷提高。 （11）在可持續(xù)發(fā)展和綠色產品被日益重視的今天，“綠色模具” 的概念已逐漸被提到議事日程上來。第二章 塑件的工藝分析 工藝性分析圖 21 透氣蓋零件圖圖 21零件名稱：透氣蓋材料：ABS 塑料板厚：2mm技術要求：工件精度 5 級 透氣蓋的材料特性 （1）塑料成型特性ABS 是由丙烯晴 丁二烯苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS 具有良好的綜合力學性能。丙烯晴使 ABS 有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使 ABS 堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS 無毒，無味，呈微黃色，成型的塑料有件有較好的光澤。密度為 。ABS 具有極好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的力學強度和一定的耐腐蝕性，耐寒性，耐油性，耐水性，化學穩(wěn)定性和電氣性能。水，無機鹽，堿，酸類對 ABS 幾乎無影響，在，酮，醛，酯，氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS 塑料表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經調色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為 70℃左右，熱變形溫度為 93℃左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。根據 ABS 中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應各種不同的應用。根據應用不同可分為超高沖擊型，高沖擊型，中沖擊型，低沖擊型和耐熱型等。 （2）主要用途ABS 在機械工業(yè)上用來制造齒輪，泵葉輪，軸承，把手，管道，機電外殼，儀表殼，儀表盤，水箱外殼，蓄電池槽，冷藏庫和冰箱襯里等。汽車工業(yè)上用ABS 制造汽車擋泥板，扶手，熱空氣調節(jié)管加熱器等。ABS 還可以用來制造水表殼，紡織器材，電器零件，文教體育用品，玩具，電子琴及收錄機殼體，食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。(3)成型特性 ABS 在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度應稍大；ABS 易吸水，成型加工前應進行干燥處理，易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減小澆注系統(tǒng)對流料的阻力，在正常成型條件下，壁厚，熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在 50~60℃，要求塑件光澤和耐熱時，應控制在 60~80℃。 塑件成型工藝參數的確定查相關手冊得到 ABS 塑料成型工藝參數：密度 ～收縮率 ﹪ ～﹪預熱溫度 80～85，預熱時間 2～3；料筒溫度 后段 180～200，中段 210～230，前端 200～210。噴嘴溫度 180～190；模具溫度 50～70；注射壓力 70～90成型時間 注射時間 3～5，保壓時間 15～30，冷卻時間 15～30。 塑件成型工藝的確定因為它有內螺紋，所以在設計中考慮到了制品螺紋抽芯，同時在塑件的側壁上有側孔，如果選在塑件的高度方向上脫模，就需要側抽芯，也需要從底部抽螺紋，模具結構過于復雜也會加大模具的制造難度和制造成本，如果選在零件的回轉平面為分型面，則可以不用側抽芯，同時可以側抽螺紋，使模具結構簡單，降低制造成本。第三章 模具結構方案及模架的選擇 模具的基本結構塑件采用注射成型生產。因為塑件內有螺紋，所以模具應用齒輪齒條側抽螺紋注射模具結構。并采用點澆口澆注系統(tǒng)形式。 確定型腔數目及布置塑件形狀較簡單、質量較小，所以應使用多型腔注射模具?？紤]到塑件有內螺紋。需側向抽螺紋，所以模具采用一模二腔，平衡式型腔布置，這樣模具結構尺寸較小，制造加工方便，生產效率高塑件成本低。型腔布置如圖 21 所示。圖 31 型腔布置 分型面的選擇塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，但考慮到塑件有側孔及內螺紋，應方便模具加工及便于塑件順利脫模。本塑件的分型面位置如圖 22 所示。圖 22 所示的分型面選擇在塑件中心回轉面上，側孔放置垂直于分型面上，這樣的選擇模具加工盡可能簡便，同時側向抽螺紋容易，而且塑件脫模方便。如果分型面選擇在其他位置，會在給模具加工帶來麻煩，則會加大模具制造成本，同時會使側向抽芯與抽螺紋困難，所以選擇如圖 22 所示的分型面位置。分型面對制品表面質量，尺寸精度，形位精度，脫模型腔以及進料澆口都有很大的影響。此外，分型面和模具的制造與否也有很大的關系。此外。一定要選擇合適的分型面。選擇分型面時一般要滿足以下幾個原則：(1)選在制品最大外形尺寸之處。因為制品一般都是在最大投影面積之處分模，否則，很難脫模。(2)避免影響塑件外觀，尤其是對表面要求較高的塑件。(3)便于澆口進料，利于成型(4)有助于抽芯或便于側抽芯；利于型腔或型芯結構的裝卸和保證其強。(5)利于型腔加工，從而使制品精度易于保證。(6)利于嵌件的安裝以及活動鑲件和彈性活動螺紋的安裝。圖 32 分型面 模具型腔壁厚的確定采用經驗數據發(fā)，直接查閱《塑料成型工藝與模具設計》P155 中的表 518，得到該型腔的推薦壁厚為 15mm。 模具型腔模板總體尺寸的確定 該模具型腔為 2624mm，且為一模兩腔，根據確定的型腔壁厚為15mm，綜合以上數據，確定型腔模板的總體尺寸為 160(B)250(L)30(H)。 標準模架的選用根據以上分析，計算以上分析，可以確定模架的結構形式和規(guī)格。查表選用：DB 1523454560200 GB/—1990動模座板厚度：H 1=20mm定模座板厚度：H 4=25mm定模板厚度： A=30mm動模板厚度： B=30mm墊塊厚度： C=90mm上墊板厚度： H3=20mm下墊板厚度： H3=20mm模具厚度：H 模 =20+25+20+20+A+B+C=125+(30+30+90)mm=255mm模具模架如下圖 33 所示：圖 33 模架圖 澆注系統(tǒng)的確定 澆口設計考慮到塑件的外觀質量，且模具要用雙分型面設計，所以用點澆口。3 澆口的設計澆口是連接分流道與型腔的一段細短的通道，它是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的形狀，數量，尺寸和位置對塑件的質量影響很大，澆口的主要作用有兩個，一是塑料熔體流經的通道，二是澆口的適時凝固可控制保壓時間。澆口的類型有很多，有點澆口，側澆口，直接澆口，潛伏式澆口等，各澆口的應用和尺寸按塑件的形狀和尺寸而定，并結合其所用塑料的成型工藝特性。該模具中采用的是雙分型面模，杯托在脫模后澆口的殘痕要求不明顯。所以選用點澆口較為合適。它的特點在于點澆口是最典型的小澆口。熔料通過點澆口產生的摩擦使熔料的黏度進一步降低。提高了熔料的流動性和流速，增加了流程。點澆口適合低黏度、黏度對小澆口敏感的塑料澆注，尤其適合表面有清晰裝飾紋理的制品澆注。點澆口痕跡小，澆口處應力也小?？紤]到塑件的外觀質量，且模具要用雙分型面設計，所以用點澆口。其結構形式如圖 33。圖 33 點澆口分流道截面采用梯形截面，各個部分的尺寸如圖 34 所示。 B=√m 4√L H=2/3B 式中 B梯形的大底邊寬 m塑件的質量 L分流道的長 H梯形的高度長度 L 取 40mmB=√ 4√30≈5mmH=2/35=傾角取 6176。