【文章內(nèi)容簡介】 壓力管道安裝工程檢驗和試驗控制程序》 HYDBP0102004《壓力管道安裝工程不合格品控制程序》 勞動部發(fā)[1996]140號《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》 （3）先決條件 一. 環(huán)境 1. 施工環(huán)境應符合下列要求： a) 風速：手工電弧焊小于8M/S，氬弧焊小于2M/S。 b) 焊接電弧在 1m 范圍內(nèi)的相對濕度小于 90%，環(huán)境溫度 大于 0℃。 c) 非下雨、下雪天氣。 2. 當環(huán)境條件不符合上述要求時，必須采取擋風、防雨、防 寒等有效措施。 二. 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖 圖1 奧氏體不銹鋼管道焊接控制流程圖 焊接工藝評定 焊接工藝 焊工 (熱處理工) 焊接材料 焊接設備焊件準備焊接環(huán)境下達任務書工藝規(guī)程焊工(熱處理工)培訓考試驗收入庫按制度管理母材管理按要求管理實施評定編制工藝卡焊工資格審核保管計量、儀表定期校驗坡口加工評定報告審批焊接工藝卡焊工上崗資格發(fā)放校驗工藝評定報告焊接技術交底焊前檢查焊接組裝施焊焊 接熱處理檢驗進入下工序返修工藝審批不合格項處理 三. 焊接材料 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接材料的采購和入庫（一級庫）由公司物資部負責，按《物資采購控制程序》和《焊接材料保管程序》執(zhí)行。 2. 奧氏體不銹鋼管道焊接材料入二級庫的保管、烘干、發(fā)放、回收由維修車間負責，按《焊接材料保管程序》執(zhí)行。 3. %。 四. 焊接設備 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接時的設備可選用逆變焊機和可控硅整流焊機。施工用焊接、熱處理設備由維修車間負責，管理按機械設備維護保養(yǎng)制度執(zhí)行。 2. 焊接設備、熱處理設備所使用的計量儀表應處于正常工作狀況，并定期校驗，由質(zhì)檢部門負責，按《計量管理手冊》執(zhí)行。 五. 焊工 1. 焊工應經(jīng)焊接培訓中心培訓，并按國家勞動人事部頒發(fā)的《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》經(jīng)考試合格后取得“鍋爐壓力容器焊工合格證”，其合格項目滿足所承擔的奧氏體不銹鋼的焊接工作。 2. 焊工持證的合格項目均要求在有效期內(nèi)。 六. 技術交底 1. 奧氏體不銹鋼管道焊接施工前由焊接技術人員向焊工、熱處理工、焊接檢驗員等有關人員進行技術交底，并作好技術交底記錄。 2. 技術交底的基本內(nèi)容 a) 焊接及焊后熱處理工藝、要點及措施。 b) 焊接機工具。 c) 焊接質(zhì)量要求。 d) 其他有關奧氏體不銹鋼管道焊接工藝的特殊要求、重點和注意事項。 七. 焊前檢查 奧氏體不銹鋼管道焊接前由焊接檢驗員會同焊接技術人員和焊工，檢查焊接技術交底內(nèi)容的落實情況，確認符合工藝要求后方可組裝、施焊。 （4）焊接基本要求 一. 焊接施工程序 注：虛框表示當要求時。 對口→充氬氣→點焊→充氬氣→焊接→外觀檢查→熱處理→無損檢測→質(zhì)量記錄→合格存檔（不合格返修） 二. 對口 1. 推薦的坡口形式如下： a) 壁厚d在3＜d16mm時，選用V形坡口，其坡口形式按GB501842011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》執(zhí)行。 b) 壁厚d在d＞16mm 時，選用 U 形或 V 形坡口按GB501842011《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》執(zhí)行。 2. 對口質(zhì)量要求 內(nèi)壁齊平，如有錯口，其錯口值應符合下列要求：對接單面焊的局部錯口值不應超過壁厚的10%，且不大于1mm。 3. 對口應將焊口表面及面?zhèn)?5mm母材內(nèi)，外壁的油、漆、垢、及氧化層等清理干凈，直至露出金屬光澤，并對坡口表面進行檢查，不得有裂紋、重皮、毛刷及坡口損傷等缺陷。若設計有要求時，還應對坡口表面進行滲透探傷。 4. 采用手工電弧焊前，應將焊口坡口兩則 100mm 范圍內(nèi)包上石棉布，以防飛濺污染母材。 三. 焊接材料選用 焊接材料選用按與母材化學成分相同或相近的原則進行，具體按焊接工藝卡的要求執(zhí)行。 四. 焊接 1. 管徑小于60mm或壁厚小于6mm的管道采用全氬弧焊焊接。 2. 管徑大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氬弧焊打底，手工電弧焊蓋面的焊接工藝。氬弧焊打底時最好采用搖擺滾動法工藝，確保根層及蓋面層的質(zhì)量。 3. 承插焊或角焊采用手工電弧焊焊接。 五. 點焊 1. 點固焊，其焊接材料、焊接工藝、焊工和預熱溫度等應與正式施焊相同。 2. 在坡口根部點固焊時，點固焊后應檢查各個焊點質(zhì)量，如有缺陷應立即清除，重新進行點焊。 3. 厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當去除臨時點固物時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈，打磨修整。 4. 點焊的焊縫長度、高度及點數(shù)，可參照下表的要求執(zhí)行。 管徑厚度d（mm）d4d＞4 點焊長度（mm）6101020 點焊高度（mm）＜3 ＜6 點數(shù)24 46六. 因特殊需要焊檔板對口時，對口所用的擋板及卡具應與母材相同或相近，其焊接材料、焊接工藝與正式焊接相同，卡具拆除應用砂輪割除。 七. 工藝要點 1. 焊接工藝規(guī)范應嚴格按焊接工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。宜采用小電流、短電弧、小擺動、小線能量的焊接方法。 2. 嚴禁在被焊件表面引弧、試電流或隨意焊接臨時支撐物。 3. 采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。 4. 氬弧焊時，斷弧后應滯后關氣，以免焊縫氧化。 5. 氬弧焊打底時薄壁管的次層焊接時，背面應充氬保護，采用可溶紙封堵做成氣室。 6. 直徑大于 194mm 的管子宜采取二人對稱焊，焊前為保證首層氬弧焊道質(zhì)量，管道內(nèi)必須充氬氣保護，防止合金元素燒損及氧化，為防止氬氣從對口間隙中大量泄漏，焊前需在坡口間隙中貼一層高溫膠帶，焊接過程中隨時將妨礙焊接操作的那部分高溫膠帶撕去，每次撕去的長度視保護情況而定。內(nèi)充氬裝置在第一層電焊蓋面檢查合格后方可撤除。 7. 施焊中，應特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應將熔池填滿。多層多道焊的接頭應錯開。 8. 承插焊嚴禁一次成型，且接頭應錯開。 9. 施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應按層間溫度的控制要求進行，當層間溫度過高時，應停止焊接。再焊時，應仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。 10. 對需做檢驗的隱蔽焊縫，應經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。 11. 焊口焊完后應進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近用記號筆寫上焊工的鋼印代號，或其它永久性標記。 12. 層間清理和表面清理采用不銹鋼絲刷。 八. 焊后熱處理 1. 焊后熱處理采用電加熱的方法。 2. 熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。 3. 熱處理的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。 4. 焊縫的焊后熱處理溫度、恒溫時間及升降溫速度，應嚴格按照熱處理工藝卡的規(guī)定執(zhí)行。 5. 熱處理加熱時，力求內(nèi)外壁和焊縫兩側(cè)溫度均勻，恒溫時在加熱范圍內(nèi)注意兩測點間溫差應低于50℃。 6. 進行熱處理時，測溫點應對稱布置在焊縫中心兩側(cè)，且不得少于兩點，水平管道的測點應上下對稱布置。 7. 焊接接頭熱處理的過程必須有熱處理曲線記錄圖，并填寫熱處理報告。 九. 操作注意事項 1. 嚴禁在被焊工件的母材表面引燃電弧、試電流、或隨意焊接臨時支撐物。 2. 施焊時應特別注意引弧、接頭、收弧處的質(zhì)量，收弧時應把弧坑填滿。 3. 多層多道焊的接頭應錯開，并逐層進行自檢合格，方可焊接次層。 4. 管子焊接時，管內(nèi)應有防止穿膛風的措施。 5. 必須在風、雨、雪的天氣焊接時，應有相應的防止措施。 6. 焊接完畢焊工應自檢，并標識，焊接施工應做到工完料盡，場地清。（5）質(zhì)量檢驗 一. 焊接檢驗按技術監(jiān)督部門或合同規(guī)定的技術要求進行。 二. 奧氏體不銹鋼管道的焊接也可按相關驗收標準和合同規(guī)定的技術要求進行。 三. 外觀檢驗 1. 焊工對所有焊縫的表面質(zhì)量必須作 100%的自檢，并填寫焊工自檢記錄表。 2. 焊工外觀的質(zhì)量須符合下述要求： a) 焊縫表面不允許有裂縫、氣孔、未熔合、超規(guī)咬邊等缺陷。 b) 焊縫的外形尺寸應符合設計要求，焊縫邊緣應圓滑過渡至母材。 c) 焊縫不允許有嚴重氧化或過燒（指焊縫的正面或反面發(fā)黑、起渣等）。 3. 焊縫或焊接接頭的無損檢驗，硬度、光譜、金相試驗、機械性能測試按《檢驗和試驗控制程序》進行。 4. 焊接組裝的質(zhì)量由焊工自檢、焊接檢驗員隨機抽查。 5. 施焊時的過程外觀檢查由質(zhì)量員進行不定期的抽查，包括焊接工藝參數(shù)，外觀成形情況、焊縫外觀檢查等，并做好記錄。 （6） 返修 當焊接接頭有超標缺陷時必須進行返修，并應遵守下列規(guī)定： 一. 焊縫返修工藝，應有經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。 1. 經(jīng)無損檢驗需返修挖補的焊縫，按返修工藝要求立即進行返修，并填寫“焊接返修工藝報批單”。 2. 對不合格的焊接接頭，應查明原因，采取對策，并對缺陷進行消除，確認缺陷消除后方可返修。 3. 同一部位的返修次數(shù)一般不得超過二次，當焊縫進行二次返修或以上者，以及焊縫質(zhì)量批量不合格者，必須由焊接技術人員會同焊工、焊接檢