【文章內(nèi)容簡介】 φ10mm 孔按部就班次序加工,而方案二顯得更機動聰慧,看出這兩個孔的定位方法,夾緊方法雷同,方案一沒有銑 φ14mm 孔端面,但由于φ14mm 孔有嚴格深度請求,故最好還是粗銑一遍。兩套方案顯然方案二更簡潔更契合請求,但正如前面所分析的,方案二將 φ5mm 圓錐孔和 φ10mm 孔的加工合并在一道工序中,雖然減少了裝夾次數(shù),簡化了工藝設計 ,但在一道工序中完成這兩個鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時產(chǎn)生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度請求都較高，顯然組合機床不實用。如果采用搖臂鉆床，對于大批量生產(chǎn)，則要頻繁調(diào)換鉆頭刀具，大大增長了勞動強度，降低了生產(chǎn)效率，因此，決定還是將兩個孔離開加工。綜上所述，零件的最后加工路線如下：工藝方案的斷定10 / 54Ⅰ.粗銑 φ45mm 圓柱大端面,以 φ45mm 圓柱小端面為定位基準。Ⅱ.粗銑、半精銑 φ45mm 圓柱小端面,以 φ45mm 大端面為定位基準。Ⅲ.鉆、擴、鉸 φ25H8mm 孔,以 φ45mm 圓柱大端面為定位基準。Ⅳ.鉆、粗鉸、精鉸 φ10H7mm,以 φ25H8mm 孔和 φ45mm 圓柱小端面為基準。Ⅴ.粗銑 φ14mm 孔端面,利用 φ45mm 圓柱小端面, φ25H8mm 孔和 φ10H7mm 孔定位,保證尺寸 43mm。Ⅵ.鉆、粗鉸、精鉸 φ14H7mm 孔,定位與Ⅴ工序雷同,保證孔深度 25mm。Ⅶ.鉆、攻 M10mm 螺紋孔,定位與Ⅴ工序雷同。Ⅷ.鉆、鉸 φ5mm 圓錐孔,定位與Ⅴ工序雷同。Ⅸ.拉鍵槽 6H9mm,為便于加工,以 φ45mm 圓柱小端面, φ10H7mm 孔和 φ14H7mm 孔端面定位,同時要保證尺寸 。Ⅹ.銑 14 43mm 槽,定位與Ⅴ工序雷同,保證尺寸 43mm。?Ⅺ.鉆,鉸 孔,定位與Ⅴ工序雷同。Ⅻ.去銳邊,毛刺,尤其注意 φ25H8mm 孔表面可能因為鉆 M10mm 螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷。ⅩⅢ.終檢,入庫。表 32 手柄座工藝路線及設備，工裝的選用工序號工序名稱 機床設備 刀具 量具1 粗銑 φ45mm 圓柱兩端面。立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標卡尺2 精銑 φ45mm 圓柱小端面立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標卡尺3 鉆,倒角，粗鉸，精鉸 φ25mm 孔搖臂鉆床Z37硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆、鉸刀游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)4 拉鍵槽 拉床 拉刀 游標卡尺5 鉆,倒角，粗鉸 ,精 立式鉆床 復合麻花鉆、 游標卡尺、11 / 54鉸 φ10mm 孔 Z525 鉸刀 內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)6 粗、精銑槽 14mm 臥式銑床X62高速鋼鑲齒三面刃銑刀游標卡尺、塞規(guī)7 粗銑 14mm 孔端面?立式銑床X51高速鋼套式面銑刀游標卡尺8 鉆 ,倒角，粗鉸，精鉸 φ14mm 孔立式鉆床Z525復合麻花鉆、鉸刀游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)9 鉆,倒角，攻 M10mm螺紋孔搖臂鉆床Z37莫氏錐柄階梯麻花鉆、絲錐卡尺 螺紋塞規(guī)10 鉆，鉸 φ5mm 圓錐孔立式鉆床Z525麻花鉆、錐柄機用 1：50 錐度銷子鉸刀內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)11 鉆,倒角，鉸 孔立式鉆床Z525麻花鉆、鉸刀內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)12 去銳邊,毛刺 鉗工臺 平銼13 清洗 清洗機14 終檢 游標卡尺、內(nèi)徑千分尺、塞規(guī)、螺紋塞規(guī) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定“手柄座”零件材料為鑄鐵 HT1533，硬度為 HBS165～187，毛坯的重量約為1Kg，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄造。相關數(shù)據(jù)參見零件圖。據(jù)以上原始資料及加工路線，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：由于所有孔均有精度請求，且尺寸小，均不鑄出。故僅斷定三個端面的相干尺寸。12 / 54查表斷定加工余量：砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機器造型，公差等級為 CT812,取 CT10，加工余量等級 EG,取 G.切削余量：查[4]表 2—4，基礎尺寸小于 100mm，加工余量為 ；基礎尺寸小于 63mm，加工余量為 。鑄件公差等級：查[4],2—3 表，基礎尺寸小于 100mm，取 ；基礎尺寸小于63mm，取 。φ45mm 圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量根據(jù)工序要求，φ45mm 圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑 φ45mm 圓柱大端面，再粗、半精銑 φ45mm 圓柱小端面，各步余量如下：粗銑：查[3]表 545，其余量值規(guī)定，對于小端面（≤50mm）為 ～，現(xiàn)取 。表 549 粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）為—～—，現(xiàn)取—。半精銑：由[3]表 547，其余量規(guī)定值為 。故鑄造毛坯的基礎尺寸為 43＋＋＋＝47mm 。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標準值，取尺寸公差為 。故：毛坯的名義尺寸：43＋＋＋＝47mm；毛坯的最小尺寸：47－＝；毛坯的最大尺寸：47＋＝；粗銑大端面后的最大尺寸：43＋＋＝；粗銑大端面后的最小尺寸：－＝；粗銑小端面后的最大尺寸：:43＋＝44mm；粗銑小端面后的最小尺寸：:44－＝。精銑后尺寸與零件尺寸雷同，但由于設計零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按[1]表 ，粗銑→精銑所能達到的經(jīng)濟精度取 IT8=,按入體原則取值,故精銑后尺寸為 =。φ14H7mm 孔端面毛坯尺寸及加工余量根據(jù)工序請求，φ14H7mm 孔端面僅由粗銑得到，故 φ14H7mm 孔端面距 φ25H8mm孔中心線的毛坯基礎尺寸為 43＋＝，故：毛坯的名義尺寸：43＋＝；13 / 54毛坯的最大尺寸：＋＝；毛坯的最小尺寸：－＝。粗銑后尺寸應于零件圖尺寸雷同，但由于零件圖紙并未給出具體的公差等級，現(xiàn)按前面粗銑平面厚度偏差?。?。故粗銑后的尺寸為 。其他毛坯尺寸由于零件圖紙未做具體的工序尺寸請求，且對后面諸孔，槽的加工影響不大，僅荒銑即可，故不再一一贅述分析。其他尺寸及其加工余量的斷定其他工序尺寸包含 5 個孔，2 個槽，1 個螺紋孔的基礎尺寸，現(xiàn)僅分析重要的 5 個孔的加工余量及尺寸偏差。5 個孔均不鑄出，機械加工出來，根據(jù)[1]，由于 5 個孔的表面粗糙度請求均較高，所以都要經(jīng)過精鉸工序，具體工序尺寸和加工余量為：（1）φ25H8mm 孔，Ra＝；根據(jù)[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→擴→鉸鉆孔：φ23mm；擴孔： 2Z＝（Z 為單邊加工余量）； 鉸孔：φ25H8mm。表 21 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 23 0 23擴 23 鉸 25（2）φ10H7mm 孔，Ra＝；根據(jù)[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→粗鉸→精鉸鉆孔：；粗鉸：；精鉸：φ10H7mm。表 22 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸14 / 54鉆 0 粗鉸 精鉸 10（3）φ14H7mm 孔，Ra＝；根據(jù)[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→擴→粗鉸→精鉸鉆孔：；擴孔：； 2Z＝（Z 為單邊加工余量）；粗鉸：；精鉸：φ14H7mm。表 23 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 13 0 13擴 13 粗鉸 精鉸 14（4）φ5mm 圓錐孔，Ra＝；由于零件圖紙未給出具體的公差等級，現(xiàn)也按 H7 公差等級加工，按[1]表 ，加工該孔的工藝為：鉆→精鉸鉆孔：；精鉸：φ5H7mm。表 24 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 0 精鉸 5（5） 孔，Ra＝。由于也未給出公差等級，現(xiàn)同樣按 φ5mm 圓錐孔加工方法：鉆→精鉸15 / 54鉆孔：；精鉸：。表 25 工序尺寸表(Procedure sizes table)工序名稱 基本尺寸 加工余量 工序尺寸鉆 0 精鉸 （6）外圓表面延軸線方向長度方向的加工余量及公差（ 端面） 。825H?查[1]表 ～，取端面長度余量均為 （均為雙邊加工）銑削加工余量為：粗銑 1mm精銑 （7）其他尺寸直接鑄造得到由于本設計規(guī)定的零件為大批量生產(chǎn)，應該采用調(diào)整加工。因此在計算最大、最小加工余量時應按調(diào)整法加工方式予以確認。16 / 54第四章 加工余量、工序尺寸和公差的確定根據(jù)設計題目要求只對指定工序進行加工余量、工序尺寸和公差的計算。4．1 工序 8：鉆—粗鉸—精鉸 14mm 孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定?由參考文獻【1】表 228 可查得，精鉸余量 Z 精鉸 =；粗鉸余量 Z 粗鉸=；鉆孔余量 Z 鉆 =。參考文獻【1】表 120 可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為，精鉸：IT7；粗鉸：IT10；鉆：IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再標準公差數(shù)值表可確定各工步的公差分別為，精鉸：；粗鉸：；鉆：。綜上所述，該工序各工步的工序尺寸及公差分別為，精鉸： ??；粗鉸： ；鉆： ，它們的相互關系如圖 41 所示。????圖 41 鉆—粗鉸— 精鉸 14MM 孔的加工余量、工序尺寸和公差相互關系圖?17 / 54第五章 切削用量、時間定額的計算5．1 切削用量的計算5．1．1 工序 1：粗銑手柄座左右兩端面該工序分為兩個工步，工步 1 是以如圖 51 所示 B 面定位，粗銑 A 面；工步 2 是以如圖 51 所示 A 面定位，粗銑 B 面。這兩個工步是在同一臺機床上經(jīng)一次走刀加工完成的，它們所選用的切削速度 v 和進給量 f 是一樣的，而背吃刀量 ap不同。圖 51(1) 背吃刀量的確定 工步 1 的背吃刀量 ap1取值為 A 面的毛坯總余量減去工序 2的余量，即 ap1=；而工步 2 的背吃刀量取值為 ap2=。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【1】表 57 機床功率?5kw，工件—夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取該工序的每齒進給量 fz=～，則每分鐘進給量為：fMz=fz?z?n=(~) ?10?160 mm/min=240~480mm/min參照參考文獻【1】表 416 所列 x51 型立式銑床的橫向進給量取:f Mz=320mm/min。(3) 切削速度的計算 由參考文獻【1】表 59 按鑲齒銑刀，d/z=80/10 的條件選取切削速度 v=40m/min。由參考文獻【1】公式（51）,可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速為:n=1000v/?d=1000?40/(??80) r/min=159r/min參照參考文獻【1】表 415 所列 x51 型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速取轉(zhuǎn)速 n=160r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入?yún)⒖嘉墨I【1】公式（51） ，可求出該工序的實際銑削速度：v=n?d/1000=160???80/1000 (m/min)= m/min18 / 545．1．2 工序 2：半精銑手柄座左端面 A（ 45mm 外圓凸臺端面）?(1) 背吃刀量的確定 a p=。 (2) 進給量的確定 由參考文獻【2】表 按表面粗糙度 ?m 的條