【文章內容簡介】 精車內孔—車螺紋。3. 主要零件的參數設置及加工路徑分析支承桿屬于軸類零件，是機械加工中常見的典型零件之一。它在機械中主要用于支承齒輪、帶輪、凸輪以及連桿等傳動件，以傳遞扭矩。按結構形式不同，軸可以分為階梯軸、錐度心軸、光軸、空心軸、曲軸、凸輪軸、偏心軸、各種絲杠等，其中階梯傳動軸應用較廣，其加工工藝能較全面地反映軸類零件的加工規(guī)律和共性。根據軸類零件的功用和工作條件，其技術要求主要在以下方面：⑴ 尺寸精度 軸類零件的主要表面常為兩類：一類是與軸承的內圈配合的外圓軸頸，即支承軸頸，用于確定軸的位置并支承軸，尺寸精度要求較高，通常為IT 5～IT7；另一類為與各類傳動件配合的軸頸，即配合軸頸，其精度稍低，常為IT6～IT9。⑵ 幾何形狀精度 主要指軸頸表面、外圓錐面、錐孔等重要表面的圓度、圓柱度。其誤差一般應限制在尺寸公差范圍內，對于精密軸，需在零件圖上另行規(guī)定其幾何形狀精度。⑶ 相互位置精度 包括內、外表面、重要軸面的同軸度、圓的徑向跳動、重要端面對軸心線的垂直度、端面間的平行度等。⑷ 表面粗糙度 軸的加工表面都有粗糙度的要求，一般根據加工的可能性和經濟性來確定。～，～。⑸ 其他 熱處理、倒角、倒棱及外觀修飾等要求。、毛坯及熱處理1．軸類零件的材料⑴ 軸類零件材料 常用45鋼，精度較高的軸可選用40Cr、軸承鋼GCr1彈簧鋼65Mn，也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金鋼或38CrMoAl氮化鋼。⑵ 軸類毛坯 常用圓棒料和鍛件；大型軸或結構復雜的軸采用鑄件。毛坯經過加熱鍛造后，可使金屬內部纖維組織沿表面均勻分布，獲得較高的抗拉、抗彎及抗扭強度。2．軸類零件的熱處理鍛造毛坯在加工前，均需安排正火或退火處理，使鋼材內部晶粒細化，消除鍛造應力，降低材料硬度，改善切削加工性能。調質一般安排在粗車之后、半精車之前，以獲得良好的物理力學性能。表面淬火一般安排在精加工之前，這樣可以糾正因淬火引起的局部變形。精度要求高的軸，在局部淬火或粗磨之后，還需進行低溫時效處理。經綜合考慮，本課題所設計的軸采用45鋼，因其在機構中起傳遞作用，則需要有較高的強度、硬度和耐磨性。因此，采用淬火3338HRC。 工藝裝備的選擇 工藝裝備選擇的合理與否，將直接影響工件的加工精度、生產效率和經濟效益。應根據地生產類型、具體加工條件、工件結構特點和技術要求等選擇工藝裝備。 一、夾具的選擇 單件、小批生產應首先采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、機床用平口虎鉗、分度頭等；對于大批和大量生產，為提高生產率應采用專用高效夾具；多品種中、小批量生產可采用可調夾具或成組夾具。因為本課題所要加工的軸形狀較簡單，采用通用夾具即可，因此選用三角卡盤。二、 刀具的選擇 一般優(yōu)先采用標準刀具。若采用機械集中，則可采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。其次在選用刀具時還應注意以下幾點：1）在數控機床上銑削平面時，應采用鑲裝可轉位硬質合金刀片的銑刀。一般采用兩次走刀，一次粗銑，一次精銑。當連續(xù)切削時，粗銑刀直徑要小一些，精銑刀直徑要大一些，最好能包容待加工面的整個寬度。加工余量大，且加工面又不均勻時，刀具直徑要選得小些，否則當粗加工時會因接刀刀痕過深而影響加工質量。2）高速鋼立銑刀多用于加工凸臺和凹槽，最好不要用于加工毛坯面，因為毛坯面有硬化層和夾砂現象，刀具會很快被磨損。3）加工余量較小，并且要求表面粗糙度值較低時，應采用鑲立方氮化硼刀片的端銑刀或鑲陶瓷刀片的端銑刀。 4）鑲硬質合金的立銑刀可用于加工凹槽、窗口面、凸臺面和毛坯表面。 5）鑲硬質合金的玉米銑刀可以進行強力切削，銑削毛坯表面和用于孔的粗加工。 6）精度要求較高的凹槽加工時，可以采用直徑比槽寬小一些的立銑刀，先銑槽的中間部分，然后利用刀具半徑補償功能銑削槽的兩邊，直到達到精度要求為止。7）在數控銑床上鉆孔，一般不采用鉆模，鉆孔深度為直徑的5倍左右的深孔加工容易折斷鉆頭，應注意冷卻和排屑。鉆孔前最好先用中心鉆鉆一個中心孔或用一個剛性好的短鉆頭锪窩引正。锪窩除了可以解決毛坯表面鉆孔引正問題外，還可以代替孔口倒角。三、量具的選擇 單件、小批生產應廣泛采用通用量具，如游標卡尺、百分尺和千分表等；大批、大量生產應采用極限量塊和高效的專用檢驗夾具和量儀等。量具的精度必須與加工精度相適應。因本零件屬于小批量生產，因此，選用通用量具即可。 切削用量的選擇對于高效率的金屬切削機床加工來說，被加工材料、切削刀具、切削用量是三大要素。這些條件決定著加工時間、刀具壽命和加工質量。經濟的、有效的加工方式，要求必須合理地選擇切削條件。 在確定每道工序的切削用量時，應根據刀具的耐用度和機床說明書中的規(guī)定去選擇。也可以結合實際經驗用類比法確定切削用量。在選擇切削用量時要充分保證刀具能加工完一個零件，或保證刀具耐用度不低于一個工作班，最少不低于半個工作班的工作時間。 背吃刀量主要受機床剛度的限制，在機床剛度允許的情況下，盡可能使背吃刀量等于工序的加工余量，這樣可以減少走刀次數，提高加工效率。對于表面粗糙度和精度要求較高的零件，要留有足夠的精加工余量，數控加工的精加工余量可比通用機床加工的余量小一些。在確定切削用量時，要根據被加工工件材料、硬度、切削狀態(tài)、背吃刀量、進給量，刀具耐用度，最后選擇合適的切削速度。 根據經驗選擇，一般粗車切削深度為2～3mm,～2mm，～。本課題所加工的為45鋼，由表可知：切削速度應在70～220mm/min,根據經驗,我們選擇Vc=120mm/=1000v/∏dw (dw未加工工件的直徑)可以計算出,粗車時n=500r/min。精車時n=1200r/min.刀具及切削參數如下： 進給路線的確定 在數控機床加工過程中，進給路線的確定是非常重要的，它與工件的加工精度和粗糙度直接相關。所謂進給路線就是數控機床在加工過程中刀具中心的移動路線。確定進給路線，就是確定刀具的移動路線。 1）數控車削進給路線的確定 確定數控車削進給路線的工作重點，主要在于確定粗加工及空行程的進給路線，精加工切削過程的進給路線基本上都是沿