【文章內容簡介】 力機方便。（3）對于大型或較復雜的拉深件，常采用上傳動的閉式雙動拉深壓力機。對于中小型的拉深件（尤其是搪瓷制品、鋁制品的拉深件），常采用底傳動式的雙動拉深壓力機。閉式雙動拉深壓力機有兩個滑塊，壓邊用的外滑塊和拉深用的內滑塊。壓邊力可靠、易調，模具結構簡單，適合于大批量的生產。（4）對于大批量生產的或形狀復雜、批量很大的中小型沖壓件，應優(yōu)先選用自動高速壓力機或者多工位自動壓力機。（5）對于批量小、材料厚沖壓件，常采用液壓機。液壓機的合模行程可調，尤其是施力行程較大的沖壓加工，與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點，而且不會因為板料厚度超差而過載。但生產速度慢，效率較低?？梢杂糜趶澢⒗?、成形、校平等工序。（6）對于精沖零件，最好選擇專用的精沖壓力機。否則要利用精度和剛度較高的普通曲柄壓力機或液壓機，添置壓邊系統(tǒng)和反壓系統(tǒng)后才能進行精沖。所以應優(yōu)先選用自動高速壓力機或者多工位自動壓力機。 沖床銘牌上規(guī)定的噸位為沖床的額定噸位。額定噸位的大小，反映沖床的沖裁能力。在我國，偏心沖床和曲軸沖床都已成系列生產，共有11級，即12680、100、12160、200、250、400噸。選擇沖床時，沖床的公稱壓力必須大于工件所需要的沖裁力。機械壓力機類型的選定依據是沖壓的工藝性質、生產批量的大小、沖壓件的幾何尺寸和精度要求等。中小型沖壓件生產中，主要應用開式機械壓力機。選擇沖床時，必須使沖床的額定噸位大于沖模所需要總的的沖裁力。壓力機的工作臺面尺寸應大于沖模下模座的尺寸，一般每邊最小應大于50~70mm，便于安裝固定模具用的壓板和螺釘。,即97噸。，為了提高壓力機的利用率和節(jié)約經濟成本，可選用400的開式壓力機,所以應選擇的沖壓機床型號是J23— J23—40開式單點壓力機參數序號 項目數值單位 1噸位400t 2公稱壓力離下死點距離13 mm 3滑塊行程230 mm 4滑塊每分鐘行程次數25次 5滑塊(連桿)調整距離160 mm 6封閉高度(滑塊在下死點時至臺面的距離)最大 660mm最小 500mm 7工作板尺寸前后1060mm左右990mm 8工作板厚度150mm 9工作臺通口尺寸 620620mm 10滑塊底面尺寸前后810mm 11立柱間距離1010mm 12導軌間距離850mm 13工作臺至導軌底面的距離670 mm 14主傳動件電動機型 號JHD3200M6功 率30 kW 15調正滑塊(連桿)長度用電動機型 號JD311256T2 功 率3 kW 16外形尺寸前 后2276 mm左 右2250 mm地面上高5480 mm 17機床重量 約3300 kg壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點時，滑塊底平面到工作臺面之間的高度。調節(jié)壓力機連桿的長度就可以調整閉合高度的大小。當壓力機連桿調節(jié)至最上位置時，閉合高度達到最大值，稱為最大閉合高度Hmax。當壓力機連桿調節(jié)至最下位置時，閉合高度達到最小值，稱為最小閉合高度Hmin。模具的閉合高度必須適合于壓力機閉合高度范圍的要求，它們之間的關系查一般為：Hmax5mm≧Hm≧Hmin+10mm 式（） 式中Hmax為壓力機最大裝模高度(mm)； Hmin為壓力機最小裝模高度(mm)模具閉合高度是模具在最低工作位置時的高度方向的總尺寸。計算是將處于最低工作位置時沿高度方向各零件尺寸相加即可。沖裁模具閉合高度應為各零件在高度方向的尺寸之和模具閉合高度：模具閉合高度H=上模座+上模墊板+上模+下模座+下模墊板+下模 =105＋40＋30＋80＋80+45 =380mm查[1]=500mm H=150mmHmax5mm=6601505=505mm H=150mm Hmin +10mm=500150+10=360mm 有 505mm≥380mm≥360mm即滿足式（），所以所選的J23—40開式單點壓力機滿足要求。第3章模具結構設計沖模結構是確定實現沖壓工藝方案所需模具的功能結構，以及組成功能結構的零件及其安裝關系。沖壓模具結構的合理性，對沖裁件的質量與精度、沖裁加工的生產率與經濟效益、模具的使用壽命等都有密切的關系。模具結構設計包括模具總體結構的設計和模具主要零部件的設計與選用。 模具總體結構的設計沖?？傮w結構設計就是根據所采用的模具類型、制件的精度要求、形狀特點及沖壓工藝方案等來確定模具的結構形式、模具的總體尺寸及模架類型，以便設計各零部件的具體結構。根據工藝方案采用沖孔落料復合模。復合模是指只有一個工位，并在壓力機的一次行程中，同時完成兩道和兩道以上的沖壓工序的沖模。 模具的基本結構形式的確定模具的基本結構形式是由條料的送進方式、卸料方式、導向方式及模具的正倒裝關系所確定。條料送進方式的選擇條料送進方式主要有手工送料和自動送料兩種。當采用手工送料時，在模具結構設計時要特別注意操作安全問題。而采用自動送料方式時，則要考慮自動送料機構對模具結構的影響。本次條料送進方式采用手工送料。卸料方式的選擇卸料方式分為彈性卸料和固定卸料兩種。固定卸料是通過將卸料板固定在下模的凹模上以阻礙條料隨凸模上移的一種卸料方式，一般用于條料較厚的情況。彈性卸料是在凸模抬起過程中，通過彈性元件的回彈力將條料從凸模上脫離的一種卸料方式，用于沖裁薄料及精度要求高的制件。本次為沖孔落料復合模采用彈性卸料方式。模具導向方式的確定模具的導向是指模具上、下模間的導向，一般都是采用安裝在模架上的導柱、導套進行導向的。一落二分割模具為大型模具，應采用四角導柱模架，其導向精度好，強度和剛度高，穩(wěn)定性好。復合模正倒裝關系的確定復合模根據落料凹模裝的位置不同，分為倒裝復合模和順裝（正裝）復合模。倒裝復合模落料凹模裝在上模，順裝復合模落料凹模裝在下模。復合模在結構上的主要特征是有一個既是落料凸模又是沖孔凹模的凸凹模。倒裝復合模沖孔廢料直接從壓力機工作臺當中的孔落下，制件從凹模洞口推出后落在下模上，一般用工具取出，操作比較方便安全。模具結構比順裝復合模簡單，生產效率比順裝復合模高，所以一般采用倒裝復合模。本次設計采用倒裝復合模。 模具總體尺寸確定模具的總體尺寸主要指平面輪廓尺寸、各模板厚度、模具閉合高度等。這些尺寸是進一步進行模具結構及零件設計的基礎。模具的平面輪廓尺寸是根據工序件輪廓或條料排樣圖上所有工序輪廓的最小包絡形來確定的，它主要包括模座和各模板尺寸。通常各模板尺寸是一樣的，并以凹模板為基準來確定。模具各模板的外形尺寸及厚度可根據[7]：上模座厚度=（1~）H凹 式（） 下模座厚度=（1~）H凹 式（） 卸料板厚度=10~20mm 凸模固定板厚度=（~）H凹 式（） 一般保證模座的外形尺寸大于凹模板尺寸40~70mm。各模板厚度要根據情況作相應調整，由于所選的壓力機的公稱壓力比計算的沖裁力大許多，為了使各模板承受更大的壓力并有足夠的強度及剛度，因此在設計時，各模板的厚度應相應的加厚。 模架選用模架是上、下模座、導柱、導套的組合，它是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在模架上面，并承受沖壓過程中全部載荷。模具的上、下模之間靠模架的導向裝置來保持其精確位置，以引導凸模運動，保證沖裁過程中間隙均勻。模架有四種基本形式：后側導柱模架（一般用于精度不高的小型模具）、中間導柱模架（用于沖壓圓形制件的沖模）、對角導柱模架（模架受力平衡，常用于復合模）、四角導柱模架（模架受力平衡，導向精度高，適用于大型制件、精度高的沖模），電機定子沖片為大型制件且要求精度高，因此選用四角導柱模架形式。綜上所選模具總體結構采用手工送料、彈性卸料、四角導柱模架形式的倒裝復合模。當上模下行時，落料凸模進入落料凹模洞口落料，沖孔凸模進入沖孔凹模洞口沖孔。即在一次行程中，同時完成沖孔和落料工作。 1—上模座 2—彈簧墊圈 3—六角頭螺栓 4—六角頭螺栓 5—頂料桿 6—六角頭螺栓 7—軸孔沖 8—打料桿 9—定位套柄 10—打料板 11—六角頭螺栓 12—上退料板13—上模墊板 14—上模組件 15—導套 16—墊套 17—導柱 18—六角薄螺母 19—墊圈 20—內六角頭螺栓 21—下退料板22—六角頭螺栓 23—彈簧墊圈 24—下模外墊板 25—下模外26—墊板 27—下模內 28—退料小套 29—六角頭螺栓 30—下模座31—六角頭螺栓 32—鍵槽上沖 33—下模中 34—下模內墊板 35—軸孔沖墊板 36—六角頭螺栓 根據模具零件的不同作用可分為工藝零件和結構零件。工藝零件直接參與完成沖壓工藝過程，并與被沖材料直接發(fā)生作用，包括工作零件、定位零件、卸料、推件等。結構零件不直接參與完成沖壓工藝工作，也不與被沖材料發(fā)生作用，只對模具完成工藝過程起保證作用，或對模具功能起完善作用，包括導向零件、固定零件等。 工作零件設計直接對毛坯和板料進行沖壓加工的模具零件稱為