【文章內容簡介】 人工扛管下槽，槽深大于3 m時，可用非金屬繩索溜管入槽，依次平穩(wěn)地放在砂礫墊層上；嚴禁用金屬繩索勾住兩端管口或將管材自槽邊翻拋入槽中。 （2）檢查兩段連接管的對接端面是否平整，要求兩端面合攏后的局部間隙小于2mm，如達不到要求需要進行現場打磨平整，直到達到要求為止。 （3）架空兩待接管端部，使其離地面或溝壁200mm（以加熱工具在圓周方向操作方便為宜）。將熱縮管穿套在兩待連接管的一端上，拉到距連接端面大于500mm的位置（此時熱縮管內壁的防護紙層不能被破壞，必須完整，才能防止污物、灰塵和水等浸入熱縮管內壁）。 （4）打磨將兩待接管距對接端面120mm長的管體表面層打磨粗糙、波峰和波谷糟都要用鋼絲刷磨粗糙。完成打磨后，用清潔的布，將打磨后的管端部分擦干凈。 （5）將兩對接管端面對齊并固定，不能有錯位。用與被連接管相熔的PE焊條，用小噴嘴的小束紅色火焰或小熱風束加熱接縫處和焊條，在圓周上均勻焊接四處以上（焊縫長一些為好），以將兩管連接處固定；用紅色火焰預熱兩管端(距對接端面三個波距)的圓周面，使表面溫度達到40℃50℃（預熱溫度應比熱熔膠的軟化點溫度低15℃以上），可使用表面溫度計進行監(jiān)控。 （6）在連接處纏繞并同時烘烤加強纖維熱收縮帶，要求至少繞過圓周一周以上并搭接牢固。 （7）預熱待接管兩端到打磨線以內，使表面溫度達到40℃50℃。 （8）小心移動熱縮管到一端打磨面內，移動的位置大約是：從起始加熱處距對接端面的距離大約為熱縮管長度的1/3左右（根據計算加實際經驗現場確定），并去掉熱縮管內防護紙層（注意不要將紙屑等污物粘在已預熱的波紋管面和熱縮管內壁上）。用防粘材料做的楔形隔支撐熱縮套的另一端，使熱縮套與波紋管同心，以保證熱收縮管與波紋管之間周向間隙均勻，利于提高熱縮管的收縮均勻性和表面平整性。（9）烘烤：首先應用紅色火焰（或用專用環(huán)形烘烤器）從一端開始，沿熱縮管圓周方向均勻移動（嚴禁火焰沿長軸方向移動或在一處停留），待一端的一周收縮好后，再逐漸延伸加熱（注意同樣要一周一周地均勻加熱，而不能沿軸線直線移動加熱，否則會造成表面起皺或開裂）。在烘烤過程中，還應及時用光潔的滾筒（與波谷形狀尺寸相合的筒或棒）或戴防熱手套對已收縮部位輕輕加壓，使其緊貼波形并除去殘余空氣（注意不要烤傷波紋管）當加熱收縮到距端面5cm處時，可將火焰轉向加熱收縮管內壁的熱熔膠，然后再轉向外壁。待熱收縮管完成后，再用微火全面均勻加熱（使熱熔膠充分熔化）至端部有熱熔膠溢出。圖X 熱收縮套連接示意圖　　強調：是掌握好火焰加熱溫度既不能過高把PE管外壁燒損，熱縮管的端部開裂，又不能溫度太低會造成熱熔膠未充分熔化不能粘牢、達到不到剝離強度的要求。操作工具：為了做好連接工作，應使用專用的自動烘烤機具，嚴禁使用普通噴槍。上面所提到的烘烤熱源和平整工具都要認真準備好。熱源應采用小型液化罐，天然氣或液化氣，但必須要有與波紋管徑相適應的一套噴嘴，有利于提高連接質量。雨季施工應采取防止管材漂浮措施，可先回填到管頂以上一倍管以上的高度。管安裝完畢尚未回土時，一旦遭到水泡，應進行管中心線和管底高程復測和外觀檢查，如發(fā)現位移、漂浮、拔口現象，應返工處理。 管道鋪設的允許偏差(mm)檢查項目允許偏差檢查數量檢查方法范圍點數1水平軸線無壓管道15每節(jié)管1點經緯儀測量或掛中線用鋼尺量測壓力管道302管底高程Di≤1000無壓管道177。10水準儀測量壓力管道177。30Di＞1000無壓管道177。15壓力管道177。30　　第四節(jié) 鋼筋混凝土檢查井施工一、工藝流程定位放線→墊層→井墻→蓋板、井筒→抹水泥砂漿→井座、蓋安裝→踏步安裝。在各施工段中應嚴格控制其質量，特別要控制其標高。二、測量放線施工前按設計要求放樣，放出井位中心點和澆筑位置，并復核基礎面高程、平面尺寸是否符合要求。二、鋼筋工程鋼筋工程的施工順序施工準備→鋼筋的制作加工→按圖示分定鋼筋位置→綁扎鋼筋→安放固定預埋件→安放墊塊→檢查驗收施工準備（1）熟悉圖紙資料，根據施工進度計劃，提出規(guī)格鋼筋的計劃，排出鋼筋表。（2）技術交底：施工前由項目技術負責人向分管工長、操作班組進行技術交底，使各級人員都領會到設計意圖及規(guī)范要求。對于重大設計變更，由公司主管工程師到施工現場對施工管理人員及操作班組進行技術交底。（3）鋼筋的抽檢：鋼筋進場后，會同建設單位、監(jiān)理單位共同對進場的鋼筋進行抽樣，送到有資格的實驗室進行有關材料復檢。加工安裝（1）進場鋼筋符合設計和規(guī)范要求。用于工程的鋼筋無節(jié)疤，不彎曲和沒有其它破損。鋼筋保持清潔，無銹蝕、銹屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影響混凝土與鋼筋間結合的其它材料。堆放鋼筋的場地上方要遮蓋，鋼筋放在木板和支墩上，離地凈距大于15cm。（2）保持鋼筋保護層的墊塊用與現澆混凝土同等強度、顏色和配合比的混凝土制成。（3）鋼筋的安放要求確保位置正確并牢固地固定，保護鋼筋位置的支托為同等鋼筋或相適應的其他鋼制品。綁扎鋼筋的金屬絲為20~22的軟鐵絲，所有鋼筋的交叉處均用軟鐵絲扎牢，其端頭彎入混凝土中。（4）施工中先將直鋼筋切割到要求的長度，由經驗豐富的鋼筋工進行冷彎。嚴格按施工規(guī)范的相關規(guī)定進行鋼筋的切割、冷彎。（5）按鋼筋焊接及驗收規(guī)范的規(guī)定要求，進行鋼筋焊接作業(yè)。（6）無論是在混凝土澆筑之前或以后都不得將已綁扎的鋼筋彎曲或拉直。加工鋼筋的允許誤差鋼筋加工允許誤差表序號項目允許誤差1剪切長度177。25mm2吊筋、拉桿和螺紋鋼177。13mm3彎頭的位置177。25mm三、模板工程模板工程的施工順序施工準備→搭設支模架—復核標高及軸線尺寸→安裝模板→安放預埋件及預留孔模板→支撐加固→檢查校正→交付驗收→砼達到強度后拆模施工準備（1）熟悉圖紙資料，掌握基礎和結構的軸線標高，各分部尺寸和技術要求，根據施工安排，繪制好模板工程的配模圖。（2）技術交底：施工前由項目技術負責人向分管工長、操作班組進行技術交底，使各級人員都領會設計意圖及規(guī)范要求。模板的安裝（1）根據項目部現有的周轉材料配置及施工經驗，井壁采用木板模板體系。（2）模板內表面涂刷脫模劑，以防止與混凝土的粘結和便于拆模。在進行涂覆操作時，不得污染鄰近的混凝土結構或鋼筋結構。混凝土在澆筑前，清除模板成型面上的鋸末、刨花、灰塵、其他雜物和滯水。（3）井壁的模板采用先支內模，后支外模的施工順序，內外模板通過帶止水環(huán)的Φ12對拉螺桿連接，縱橫間距為600600。（4）根據圖紙所示永久工程的真實形狀和尺寸測量放樣。模板安裝做到位置正確、支撐穩(wěn)定，有足夠的支柱、撐桿和拉條，并能承受混凝土澆筑及振搗時產生的側向壓力，并不受氣候的影響。立模時，模板要均勻、平直地布置，使接縫處的混凝土表面平整均勻。模板的接縫設計要與結構物的外觀相諧調，使豎向和平面的縫均保持平直。模板不得與結構鋼筋直接連接，亦不得與施工腳手架連接，以免引起模板的變形、錯位。（5）按圖紙要求的位置和高程將預埋件或預留管固定在模板上。澆筑混凝土前，確定預埋件和預留孔洞的位置和數量與設計圖一致，安裝牢固。模板的檢查校正及驗收模板安裝后，會同建設單位、監(jiān)理單位對模板的板面標高和板面平整度進行復核，及支模板，支撐系統(tǒng)是否穩(wěn)定、牢固，同時會同安裝班組對安裝工程的預埋件留設情況及預留洞的留設位置等進行檢查。模板的拆除（1）執(zhí)行拆模申請制度。由模板工長根據砼的澆筑時間及實驗室提供的7天砼強度試件的回單向技術負責人提出拆模申請，審核后經業(yè)主、監(jiān)理同意后方可拆模。（2）拆模順序：遵循先支的后拆，先拆非承重模板，后拆承重模；先拆側模后拆底模和自上而下的拆除順序。（3）拆除側模時，應保證砼表面及棱角不受損壞，在砼未達到一定強度時，不能用撬棍撬動，只能用人力搖松，待砼達到強度后再拆。四、混凝土工程本工程混凝土采用自拌混凝土，混凝土攪拌機設置于管道沿線開闊地帶，人工運輸時間長度控制在10分鐘內。本工程鋼筋混凝土井室強度等級為：墊層采用C10混凝土，底板、井墻及井蓋板采用C25S4混凝土，井圈采用C30混凝土。詳細構造詳見《排水檢查井》（06MS2013）。施工準備：（1）施工前制訂施工方案，確定澆筑順序；按實驗室做出的混凝土配比施工；機具設備的準備及檢查；施工便道通行狀況的檢查；模板支撐、鋼筋、預埋件、預留孔洞的檢查等等。（2）技術交底：施工前由分管工長向操作班組進行交底，內容包括砼的澆筑順序、澆筑厚度及砼澆筑的標高控制線及安全注意事項等。砼的澆筑（1）澆筑前，對支架、模板、鋼筋和預埋件進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面應涂刷脫模劑。（2）澆注前，檢查混凝土的均勻性和坍落度。（3）對澆注混凝土使用的腳手架，應便于人員與料具上下，且必須保證安全。（4）混凝土應按一定厚度、順序和方向分層澆筑，應在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑上層混凝土，混凝土分層澆筑厚度不超過40cm。（5）澆筑混凝土時，采用插入式振搗棒搗固。振搗應符合下列規(guī)定：a、使用插入式振動棒時，；與側模應保持5～10cm的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一處振搗完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒；避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。b、對每一振動部位，必須振動到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再有氣泡冒出、表面呈現平坦、泛漿。（6）混凝土的澆筑必須連續(xù)進行，如因故間斷，間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。允許間斷時間應經試驗確定，若超過允許間斷時間，須采取保證質量措施或按工作縫處理。（7）在混凝土澆筑過程中，應注意觀測：a、隨時觀察所設置的預埋螺栓、預留孔是否移動，若發(fā)現移位時應及時校正。b、預留孔的成型設備及時抽拉松動。c、在灌注過程中應注意模板、支架等支撐情況，設專人檢查，如有變形，移位或沉陷應立即校正并加固，處理后方可繼續(xù)澆筑。（8）在澆筑過程中或澆筑完成時，如混凝土表面泌水較多，須在不擾動已澆筑混凝土的條件下，采取措施將水排除。繼續(xù)澆筑混凝土時，應查明原因，采取措施，減少泌水。（9）混凝土澆筑完成后，對混凝土裸露面應及時進行修整、抹平，定漿后還應第二遍壓光或拉毛。（10）混凝土達到一定強度后，要及時灑水養(yǎng)護，天氣干燥時還應覆蓋養(yǎng)護。砼的施工要點：（1）作好施工準備：施工前應進行技術交底；嚴格按混凝土配比進料。（2）做好基坑的排水工作及基坑的清理以及施工縫的處理；（3）模板應平整，拼縫嚴密不得漏漿，并有足夠的剛度和強度；（4）砼拉到現場后，試驗人員應進行檢查，是否按設計要求配料，防止產生離析現象及坍落度和含氣量的損失，同時要防止漏漿。砼要及時澆灌，應于初凝前澆筑完畢；（5），否則應使用串筒，溜槽等工具進行澆筑，以防止產生石子堆積，影響質量。砼澆筑應分層，每層厚度不宜超過30～40cm，相鄰兩層澆筑時間間隔不應超過2h，防止砼自沉產生裂縫。（6）砼養(yǎng)護：防水砼的養(yǎng)護對其防水性能影響極大，特別是早期濕潤養(yǎng)護更為重要，澆水濕潤養(yǎng)護不少于10天。井室的允許偏差檢查項目允許偏差(mm)檢查數量檢查方法范圍點數1平面軸線位置(軸向、垂直軸向)15每座2用鋼尺量測、經緯儀測量2結構斷面尺寸＋10，02用鋼尺量測3井室尺寸長、寬177。202用鋼尺量測直徑4井口高程農田或綠地＋201用水準儀測量路面與道路規(guī)定一致5井底高程開槽法管道鋪設Di≤1000177。102Di＞1000177。15不開槽法管道鋪設Di＜1500＋10，―20Di≥1500＋20，―406踏步安裝水平及垂直間距、外露長度177。101用尺量測偏差較大值7腳窩高、寬、深177。108流槽寬度＋10第六節(jié) 閉水試驗一、閉水試驗應具備條件 閉水試驗應在下列條件下進行: （1）管道及檢查井外觀質量已驗收合格，檢查井內清理完畢,無雜物積水現象； （2）管道未回填且溝槽內無積水； （3）全部預留孔應封堵，不得滲水；（4）管道兩端堵板承載力經核算大于水壓力的合力；除預留進出水管外，應封堵堅固，不得滲水。（5）閉水試驗所需材料設備進場,人員到位；　　閉水試驗前，應做好下列準備工作: （1）將檢查井內清理干凈，修補井內外的缺陷； （2）設置水位觀測標尺，標定水位測針； （3）準備現場測定蒸發(fā)量的設備； （4）灌水的水源采用臨近水源并做好灌水。二、閉水試驗程序　　施工準備→清理檢查井內壁→封堵井口→灌水浸泡→檢查沿線管道外壁及檢查井滲水情況→計算滲水量→驗收三、閉水試驗要求　　根據設計要求每個檢查井都必須在其砂漿達到100%設計強度后，用以考核檢驗檢查井的滲水量是否達到標準要求。當試驗段上游設計水頭不超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游管頂內壁加2m計；當試驗段上游設計水頭超過管頂內壁時，試驗水頭應以試驗段上游設計水頭加2m計；當計算出的試驗段水頭小于10m，但已超過上游檢查井井口時，試驗水頭應以上游檢查井井口高度為準。首先將被試驗的管段起點及終點檢查井的管子兩端用鋼制堵板堵好，在上游井的管溝邊設置一試驗水箱，將進水管接至堵板的下側。管道應嚴密，并從水箱向管內充水，管道充滿水后，浸泡24小時后再進行試驗。量好水位，觀察管口接頭處是否嚴密不漏，觀察30分鐘，測量滲水量應滿足規(guī)范要求。閉水試驗完成后及時將水排出。四、閉水試驗方法 準備工作　　灌水之前首先將檢查井內清理干凈，以免充水后井內浮渣漂浮水面，影響測試精度。對