電焊工技師高級(jí)技師論文正文(編輯修改稿)
2025-07-21 00:13 本頁面
【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 中自身產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑶熔池溫度低，凝固時(shí)間短；⑷焊件清理不干凈，雜質(zhì)在焊接高溫時(shí)產(chǎn)生氣體進(jìn)入熔池；⑸電弧過長(zhǎng)，氬弧焊時(shí)保護(hù)氣體流量過大或過小，保護(hù)效果不好等。防治措施⑴母材、焊絲按照要求清理干凈。⑵焊條按照要求烘培。⑶防風(fēng)措施嚴(yán)格，無穿堂風(fēng)等。⑷選用合適的焊接線能量參數(shù)，焊接速度不能過快，電弧不能過長(zhǎng)，正確掌握起弧、運(yùn)條、息弧等操作要領(lǐng)。⑸氬弧焊時(shí)保護(hù)氣流流量合適，氬氣純度符合要求。治理措施⑴焊接材料、母材打磨清理等嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行；⑵加強(qiáng)焊工練習(xí)，提高操作水平和操作經(jīng)驗(yàn)；⑶對(duì)有表面氣孔的焊縫，機(jī)械打磨清除缺陷，必要時(shí)進(jìn)行補(bǔ)焊。九、表面夾渣現(xiàn)象在焊接過程中，主要是在層與層間出現(xiàn)外部看到的藥皮夾渣。原因分析產(chǎn)生表面裂紋的原因因?yàn)椴煌摲N、焊接方法、焊接環(huán)境、預(yù)熱要求、焊接接頭中雜質(zhì)的含量、裝配及焊接應(yīng)力的大小等不同，但產(chǎn)生表面裂紋的根本原因是產(chǎn)生裂紋的內(nèi)部誘因和必須的應(yīng)力有兩點(diǎn)。防治措施⑴嚴(yán)格按照規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求準(zhǔn)備各種焊接條件；⑵提高焊接操作技能，熟練掌握使用的焊接方法；⑶采取合理的焊接順序等措施，減少焊接應(yīng)力等。治理措施⑴針對(duì)每種產(chǎn)生裂紋的具體原因采取相應(yīng)的對(duì)策；⑵對(duì)已經(jīng)產(chǎn)生裂紋的焊接接頭，采取挖補(bǔ)措施處理。十、焊縫表面不清理或清理不干凈，電弧擦傷焊件現(xiàn)象焊縫焊接完畢，焊接接頭表面藥皮、飛濺物不清理或清理不干凈，留有藥皮或飛濺物；焊接施工過程中不注意，電弧擦傷管壁等焊件造成弧疤。 原因分析 （1）焊工責(zé)任心強(qiáng)，質(zhì)量意識(shí)差；（2）焊接工器具準(zhǔn)備不全或有缺陷。防治措施⑴焊接前檢查工器具，準(zhǔn)備齊全并且正常；⑵加強(qiáng)技術(shù)交底，增強(qiáng)焊工責(zé)任心，提高質(zhì)量意識(shí)。治理措施⑴制定防范措施并嚴(yán)格執(zhí)行；⑵加大現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督檢查力度，嚴(yán)格驗(yàn)收制度，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。十一、焊接變形現(xiàn)象焊接變形因焊件的不同而表現(xiàn)為翹起、角變形、彎曲變形、波浪變形等多種型式。原因分析造成焊接變形的原因有：裝配順序不合理、強(qiáng)力對(duì)口、焊接組有收縮自由度小、焊接順序不合理等。防治措施⑴施焊前制定嚴(yán)格的焊接工藝措施，確定好裝配順序、焊接順序、焊接方向、焊接方法、焊接規(guī)范、焊接線能量等；⑵焊前進(jìn)行技術(shù)交底，焊工嚴(yán)格按照措施施工；⑶適當(dāng)利用反變形法。治理措施⑴嚴(yán)格按照措施施工；⑵焊接技術(shù)人員在現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)焊接；⑶發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)采取必要措施。B焊接內(nèi)部缺陷一、氣孔現(xiàn)象在焊縫中出現(xiàn)的單個(gè)、條狀或群體氣孔，是焊縫內(nèi)部最常見的缺陷。原因分析根本原因是焊接過程中，焊接本身產(chǎn)生的氣體或外部氣體進(jìn)入熔池，在熔池凝固前沒有來得及溢出熔池而殘留在焊縫中。防治措施預(yù)防措施主要從減少焊縫中氣體的數(shù)量和加強(qiáng)氣體從熔池中的溢出兩方面考慮，主要有以下幾點(diǎn)：⑴焊條要求進(jìn)行烘培，裝在保溫筒內(nèi)，隨用隨??；⑵焊絲清理干凈，無油污等雜
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