【文章內(nèi)容簡介】 控機床上盡可能安排較復(fù)雜的工序，所以數(shù)控加工的工序內(nèi)容要比普通機床加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。（3）由于數(shù)控機床加工的零件比較復(fù)雜，因此在確定裝夾方式和夾具設(shè)計時，要特別注意刀具與夾具、工件的干涉問題。7．?dāng)?shù)控加工程序的編寫、校驗與修改是數(shù)控加工工藝的一項特殊內(nèi)容普通加工工藝中劃分工序選擇設(shè)備等重要內(nèi)容對數(shù)控加工工藝來說屬于已基本確定的內(nèi)容，所以制定數(shù)控加工工藝的著重點在整個數(shù)控加工過程的分析，關(guān)鍵在確定進給路線及生成刀具運動軌跡。復(fù)雜表面加工的刀具運動軌跡生成需借助自動編程軟件，既是編程問題，當(dāng)然也是數(shù)控加工工藝問題。這也是數(shù)控加工工藝與普通加工工藝最大的不同之處。雖然數(shù)控機床具有高精度，高柔性，高效率等優(yōu)點。但不是所有的零件都適合數(shù)控機床加工的，一般可分為三類： 1. 最適合類 （1）形狀復(fù)雜，加工精度要求高通用機床無法加工或很難保證加工質(zhì)量的零件； （2）具有復(fù)雜曲線或曲面輪廓的零件； （3）具有難測量，難控制進給，尺寸行腔的殼體或盒型零件； （4）必須在一次裝夾中完成鏜，絞或攻絲等多道工序的加工零件。 2. 較適合類 （1）零件價值高，在普通機床上加工容易受人工因素干擾而影響質(zhì)量，從而造成較大經(jīng)濟損失的零件； （2）在通用機床上加工時必須制造復(fù)雜專用工裝的零件； （3）在通用機床上需要做長時間調(diào)整的零件； （4）需要多次更改設(shè)計才能定型的零件。 3. 不適合類 （1）生產(chǎn)大批量的零件； （2）裝夾困難的零件； （3）加工余量不穩(wěn)定，而且數(shù)控機床上無法在線檢測系統(tǒng)可自動調(diào)整零件坐標(biāo)位置的零件； （4）必須用特定的加工工藝裝備協(xié)調(diào)加工的零件。根據(jù)實際應(yīng)用需要，數(shù)控加工工藝主要包括以下內(nèi)容：1. 選擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定數(shù)控機床加工內(nèi)容；2．對零件圖樣進行數(shù)控加工工藝分析，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求；3．具體設(shè)計數(shù)控加工工序，如工步的劃分、工件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等；4．處理特殊的工藝問題，如對刀點、換刀點的選擇，加工路線的確定，刀具補償?shù)龋?．程編誤差及其控制；6．處理數(shù)控機床上的部分工藝指令，編制工藝文件。第四章 具體零件的加工 盤類零件圖，要在數(shù)控車床上加工，該零件有外圓柱面、外圓錐面、內(nèi)階梯孔及倒角構(gòu)成其材料為45＃鋼。選擇毛坯尺寸為φ60mmφ31mm（預(yù)留φ14mm的內(nèi)孔）。 盤類零件毛坯圖刀具選擇：選取刀具時，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀；加工凸臺、凹槽時，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。 在經(jīng)濟型數(shù)控機床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測量和更換多為人工手動進行，占用輔助時間較長，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應(yīng)遵循以下原則：1. 盡量減少刀具數(shù)量；2. 一把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進行的所有加工步驟；3. 粗精加工的刀具應(yīng)分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；4. 先銑后鉆 ；5. 先進行曲面精加工，后進行二維輪廓精加工；6. 在可能的情況下，應(yīng)盡可能利用數(shù)控機床的自動換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。工件的定位與基準(zhǔn)應(yīng)與設(shè)計基準(zhǔn)保持一致，應(yīng)防止過定位，對與箱體工件最好選擇“一面兩銷”作為定位基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)在數(shù)控機床上要仔細(xì)找正。由于該工件是一個盤類零件，并且這個零件的壁厚較大，所以采用工件的左端面和外圓作為定位基準(zhǔn)。使用普通的三爪卡盤夾緊工件，并且一次裝夾即可完成全部加工，取工件的的右端面中心為工件坐標(biāo)系的原點，換刀點選在（200,200）處。在數(shù)控車床上工件定位安裝的基本原則與普通機床相同。工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，為了充分發(fā)揮數(shù)控機床的工作特點，在裝夾工件時，應(yīng)考慮以下幾種因素： 1. 盡可能采用通用夾具，必須時才設(shè)計制造專用夾具； 2. 結(jié)構(gòu)設(shè)計要滿足精度要求； 3. 易于定位和裝夾； 4. 易于切削的清理； 5. 抵抗切削力由足夠的剛度。走刀路線是指數(shù)控加工過程中刀具相對于被加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非常重要的，因為它與零件的加工精度和表面質(zhì)量密卻相關(guān)。在確定走刀路線是主要考慮下列幾點: 　 1. 保證零件的加工精度要求；　 2．方便數(shù)值計算，減少編程工作量；3．尋求最短加工路線，減少空刀時間以提高加工效率；　 4．盡量減少程序段數(shù)；5．工件輪廓表面加工后的粗糙度的要求，最終輪廓應(yīng)安排最后一刀連續(xù)加工出來；　 6．刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認(rèn)真考慮，以盡量減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。 加工順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位夾緊的需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應(yīng)按下列原則進行： 1. 上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮； 2. 先進行內(nèi)形內(nèi)腔加工序，后進行外形加工工序； 3. 以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)； 4. 在同一次安裝中進行的多道工序，應(yīng)先安排對工件剛性破壞小的工序。切削加工順序的安排：1．先粗后精 先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。2. 先主后次 先安排零件的裝配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如鍵槽、緊 固用的光孔和螺紋孔等次要表面的加工。由于次要表面加工工作量小，又常與主要表面有位 置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前進行。3. 先面后孔 對于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。這樣可使工件定位夾緊穩(wěn)定可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時也給孔加工帶來方便。4. 基面先行 用作精基準(zhǔn)的表面，要首先加工出來。所以，第一道工序一般是進行定位面的粗加工和半精加工(有時包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。例如，軸類零件頂尖孔的加工。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，外輪廓應(yīng)采用93度外圓車刀，輪廓粗加工時留1mm的精車余量，粗加工時選主軸轉(zhuǎn)速為s=800r/min，進給速度VF=；精加工選主軸轉(zhuǎn)速s=1200r/min；進給速度 VF=根據(jù)零件的加工要求，選用T01號為45176。硬質(zhì)合金機夾粗車外圓偏刀；T02號為93176。硬質(zhì)合金機夾粗車外圓偏刀；T03號為93176。硬質(zhì)合金機夾精車外圓偏刀；T04號刀為內(nèi)孔粗鏜刀；T05號刀為內(nèi)孔精鏜刀。 數(shù)控加工刀具卡刀具號刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工內(nèi)容刀尖半徑mm主軸轉(zhuǎn)速r/min進給速度mm/r備注T0145176。硬質(zhì)合金機夾粗車外圓偏刀1車端面400T0293176。硬質(zhì)合金機夾粗車外圓偏刀1粗車外圓800T0393176。硬質(zhì)合金機夾精車外圓偏刀1精車外圓1200T04內(nèi)孔粗鏜刀1粗鏜內(nèi)孔700T05內(nèi)孔精鏜刀1精鏜內(nèi)孔1200 數(shù)控加工工藝卡零件名稱某盤類零件數(shù)量102012年6月工序名稱工藝要求工作者日期1下料φ60mmφ31mm（預(yù)留φ14mm的內(nèi)孔）2車車削外圓到φ60mm3熱處理調(diào)質(zhì)處理HB220～2504 數(shù)控車工步工步內(nèi)容刀具號 1車端面T01 2粗車外圓T02 3 粗鏜內(nèi)孔T04 4精車外圓T03 5精鏜內(nèi)孔T055檢驗材料45鋼備注規(guī)格數(shù)量第五章 數(shù)控加工程序與加工步驟 主程序 注釋 O0008 程序號 N0010 G54。 工件坐標(biāo)系設(shè)定 N0020 S400 M03 T0101。 主軸正轉(zhuǎn)，調(diào)用1號刀，1號刀補 N0030 G00 Z0 M08。 快進至工件表面