【文章內(nèi)容簡介】 不僅要求剛性好、精第三章 零件的工藝設(shè)計度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、耐用度高、斷屑和排屑性能好，同時要求安裝調(diào)整方便，滿足數(shù)控機床的高效率。在本設(shè)計中所加工的零件的零件材料為 45 號鋼，圖樣尺寸要求較高，故選擇的刀具材料是硬質(zhì)合金。根據(jù)每個工件的情況，來選取刀具。 軸套選用的刀具表 31刀號 刀具類型 備注1 外圓精車刀，刀尖角為 35176。 用于右端和左端外圓的粗，精加工2 內(nèi)圓粗車刀，刀尖半徑為 用于左端錐孔和內(nèi)階孔的粗加工3 內(nèi)圓精車刀，刀尖半徑為 用于左端錐孔和內(nèi)階孔的精加工4 切槽刀，刀寬為 3MM 用于加工 2處 3X1的退刀槽5 中心鉆 鉆制定位中心孔6 Φ40 的鉆頭 預鉆 Φ40 深度為 40的內(nèi)孔 軸選用的刀具表 32刀號 刀具類型 備注1 外圓粗車刀，刀尖角為 55176。 用于右端外圓和左端錐度軸和外圓粗加工2 外圓精車刀，刀尖角為 35176。 用于右端外圓和左端錐度軸和外圓精加工3 切槽刀，刀寬為 10mm 用于加工 的槽 加工參數(shù)的選用數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。 主軸轉(zhuǎn)速的確定 主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計算公式為： n=1000v/πD淮安信息職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計論文公式中： v切削速度，單位為 m/min，由刀具的耐用度決定； n 主軸轉(zhuǎn)速，單位為 r/min； D工件直徑或刀具直徑，單位為 mm。 計算的主軸轉(zhuǎn)速 n最后要根據(jù)機床說明書選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速。 進給速度的確定進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。 確定進給速度的原則： 1）當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在 100～200mm/min 范圍內(nèi)選取。2）在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在 20～50mm/min 范圍內(nèi)選取。3）當加工精度，表面粗糙度要求高時，進給速度應(yīng)選小些，一般在20～50mm/min 范圍內(nèi)選取。 4）刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設(shè)定該機床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進給速度。 背吃刀量確定 背吃刀量根據(jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般 ～?？傊?，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。第三章 零件的工藝設(shè)計淮安信息職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計論文第四章 加工工藝方案 軸套工藝方案 (1)確定工藝方案 采用三爪卡盤夾持 Φ65 外圓，棒料伸出卡盤外約 65mm先加工左端外圓輪廓。然后掉頭，棒料伸出約 65mm加工右端外圓輪廓和內(nèi)圓錐孔和內(nèi)階孔。 (2)工具的準備 200mm卡尺,深度卡尺,25～50mm 尺,35～50 內(nèi)徑百分表。萬能內(nèi)角度尺。 (3)工藝路線的的設(shè)計 1）用 1號刀進行輪廓的粗車和精車，采用輪廓粗車循環(huán)指令 G71和精車循環(huán)指令 G70進行編程。 2）用 2號刀進行內(nèi)錐度孔的粗加工，采用輪廓粗車循環(huán)指令 G71進行編程。 3）用 3號刀進行內(nèi)錐度孔的精加工，采用精車循環(huán)指令 G70進行編程。 4）用 4號刀進行 3X1退刀槽的加工。 （4）切削用量 粗車輪廓時車削深度為 1mm退刀量為 ，進給量為 1mm/r,主軸轉(zhuǎn)速為800r/min。精車輪廓和內(nèi)孔時進給量為 ,主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/mm。粗車完畢后，X 向單邊精車余量為 ,Z向單邊精車余量為 ；車槽時進給量為,主軸轉(zhuǎn)速為 600r/mm,車刀進入槽底部進給暫停 2S （5）工件原點 以裝夾零件右端面與回轉(zhuǎn)軸線交點為工件原點。 軸工藝方案（1）確定工藝方案 采用三爪卡盤夾持 Φ55 外圓，棒料伸出卡盤外約 110mm,先加工右端外圓輪廓。然后掉頭，棒料伸出約 70mm,加工右端外圓輪廓。（2）工具的準備第四章 加工工藝方案 200mm卡尺,深度卡尺,25～50mm 千分尺。（3）工藝路線的的設(shè)計1）用 1號刀進行輪廓的粗車，采用輪廓粗車循環(huán)指令 G71進行編程。2）用 2號刀進行輪廓的精車，采用輪廓粗車循環(huán)指令 G70進行編程。3）用 4號刀進行 10* 的槽的加工 （4）切削用量 粗車輪廓時車削深度為 1mm刀量為 ，進給量為 1mm/r,主軸轉(zhuǎn)速為800r/min。精車輪廓時進給量為 ,主軸轉(zhuǎn)速為 1200r/mm。粗車完畢后，X向單邊精車余量為 ,Z向單邊精車余量為 ；車槽時進給量為,主軸轉(zhuǎn)速為 600r/mm,車刀進入槽底部進給暫停 2S（5）工件原點 以裝夾零件右端面與回轉(zhuǎn)軸線交點為工件原點。 淮安信息職業(yè)技術(shù)學院畢業(yè)設(shè)計論文第五章 零件的加工編制 數(shù)控車床編程基礎(chǔ)數(shù)控車床是當今應(yīng)用較廣泛的一種自動化程度高、結(jié)構(gòu)復雜且又昂貴的數(shù)控加工設(shè)備，主要要用于軸類、套類和盤類等回轉(zhuǎn)體零件的加工。通過程序的控制，能自動完成外圓柱面、錐面、螺紋等工序的切削加工。并能進行切槽、鉆孔、擴孔等加工工作。加工零件的尺寸精度可達 IT6~IT5，表面粗糙度可達 以下。 數(shù)控車床編程特點 數(shù)控車床的主要編程特