技術(shù)進步優(yōu)化煉鋼工藝結(jié)構(gòu)降低生產(chǎn)成本(編輯修改稿)
2025-07-19 23:31 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 產(chǎn)的發(fā)展和技術(shù)的進步，煉鋼廠提出以提高全連鑄水平為突破口，通過擴容和高效化改造，進一步優(yōu)化煉鋼系統(tǒng)生產(chǎn)工藝結(jié)構(gòu)。從1999年6月開始先后進行了1號、2號、3號連鑄機的高效化改造，對1號、2號、3號15 t轉(zhuǎn)爐進行擴容改造，有效容積由原來18．lm3增加到 22．5 m3，平均出鋼量由原來25．8 t增加到近30 t，冶煉周期由原來30 min縮短到25 min，鑄坯拉速由原來 1．41．5 m／min提高到2．5—3．0 m／min（150方坯），整個生產(chǎn)系統(tǒng)達到了爐機匹配新的平衡。提升全連鑄生產(chǎn)技術(shù)水平的具體措施主要有：①堅持精料方針?？刂畦F水硅含量為0．45％～0．55％，提高石灰的活性度，要求氣燒窯石灰活性度＞280 ml，加強對廢鋼鐵裝斗的管理并嚴格考核；②提高供連鑄鋼水質(zhì)量和純凈度。著重控制好鋼水溫度、改善鋼水流動性，控制Mn／S＞15，Mn／Si＞2．5，鋼包底吹氛時間嚴格控制在 3．5—5 min；③實施轉(zhuǎn)爐爐齡攻關(guān)，提高轉(zhuǎn)爐有效作業(yè)時間；④應用高效化技術(shù)對1號一3號連鑄機進行了改造。重點改造了結(jié)晶器、振動裝置、二次冷卻噴淋系統(tǒng)、引錠裝置、切割機和全程自動控制等7個部分，關(guān)鍵設備上如鋼包回轉(zhuǎn)臺、振動臺、拉矯機電氣均采用了交流變頻技術(shù)；⑤強化對轉(zhuǎn)爐冶煉周期和連鑄鋼水正點率的考核，確保全連鑄生產(chǎn)節(jié)奏。4．2 探索濺渣護爐最佳操作工藝降低耐材消耗在15 t轉(zhuǎn)爐上應用濺渣護爐技術(shù)，于1997年7月首先在三鋼集團公司煉鋼廠取得成功，當時國內(nèi)外尚無先例。經(jīng)過近幾年的進一步摸索，改進工藝和操作，2001年平均爐齡已超過 18000爐／次，實現(xiàn)1年使用1套爐襯的目標，補爐材料消耗也大幅度下降，給企業(yè)帶來可觀的經(jīng)濟效益，采用濺渣護爐可使噸鋼成本下降3．24元。該項技術(shù)的操作要領(lǐng)是：①利用152型氧槍噴頭（喉口直徑為 23．5 mm；張角為 10176。）的特點，提高供氧強度，強化冶煉，解決了因濺渣占用的作業(yè)時間，從而滿足全連鑄生產(chǎn)的爐機匹配要求；②加強氮氧切換裝置的檢修和維護，保證了濺渣操作氮氧的安全切換；③通過改善石灰質(zhì)量（氣燒窯活性石灰活性度達280～350 ml），并采用適合自身條件的爐渣調(diào)節(jié)劑輕燒鎂球，加入量控制在6 kg／t鋼，確保終渣 MgO在 8％10％；④對爐渣的改質(zhì)，采用一種含 MgO 40％、含 C 20％的速溶濺渣劑，加入量為 12 kg／t鋼；⑤合理控制濺渣槍位和濺渣時間，保證濺渣效果，槍位一般控制在距爐底 680～1100 mm位置，濺渣時間控制在 1．53 min；⑥實施綜合砌爐工藝，在易損部位選用易掛渣、抗蝕性好的爐襯材質(zhì)；⑦加強設備維護，確保設備與爐齡同步。如何解決侵蝕爐底和提高爐帽壽命仍是今后研究的主要任務。4．3 應用轉(zhuǎn)爐高效冶煉技術(shù) 促進增產(chǎn)增效轉(zhuǎn)爐高效冶煉的技術(shù)核心是采用新研制的152型高效轉(zhuǎn)爐氧槍，它于1999年12月開始在煉鋼廠3座20 t轉(zhuǎn)爐上使用，取得
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