【文章內容簡介】 槽初染液加水的方法控制色深,但還是不利于連續(xù)染色時的色光控制,而且染料親和力太高也不利于織物透染。而所選染料親和力相差太大,則更不便于色光的控制,易產生前后或左中右色相差異。 親和力表現(xiàn)為染料從染液轉移到棉纖維上的速度。親和力越高,染料從染液轉移到棉纖維上的速度越快,初染率越高。單個染料的親和力大小常用比移值(Rf值)來表示,不同染料的Rf值往往不一樣,Rf值高則表示親和力低。一般采用濾紙染液上升法測量(染料濃度10g/L、室溫,測試5min內染液在中速濾紙上染料與水高度的比值)特別值得注意是,染料比移值相同,親和力不一定相同。由于商品染料中含有消泡劑、防塵劑和增溶劑等表面活性劑,以及元明粉等無機鹽電解質,這些添加劑會嚴重影響染料的Rf值,而且不同規(guī)格的染料所含添加劑百分比往往不一樣。因此,測得的單個染料比移值僅供參考。電解質的增加會使染料的Rf值下降,有些低力分染料因為元明粉相對較多測得的Rf值較小,這并不代表親和力高。所以,印染廠采用多只染料進行拼色時,必須讓所選用的染料處在同一個體系之中檢測其親和力是否一致。 方法一　把所選的染料按處方比例配成溶液,稀釋到一定濃度(濃度太高不易分辨顏色),再用上述方法測各染料的上升高度和速度,如果沒有明顯的色相分層,則說明染料的親和力相近。上升高度不一致時,上升最高的染料其親和力最低。 方法二　濾紙暈圈法。把所用的染料按處方比例配成溶液,稀釋到一定濃度,滴1～2滴(約0.05mL)染液在中速濾紙上,觀察染液在濾紙上的滲透擴散情況。滲透擴散到外圈的染料親和力較低,如果整個滲圈顏色均勻沒有分層現(xiàn)象,則說明所配染料的親和力很接近。ShenxinfixS型活性染料具有異雙活性基結構,經過精加工提純,親和力較低,適合于軋染,但應注意合理選用。 含乙烯砜結構的染料耐堿性較差。其固色時堿性太強或汽蒸時間過長,則染料水解增多,得色變淺,如常用的黑KNB等。 色液堿性過強或汽蒸時間過長均會導致染料水解增多得色變淺,但不同染料其耐堿性也不同,對汽蒸工藝條件也不一樣,如黑KNB比紅SBE受工藝參數(shù)變化的影響大。在染中淺色時,黑KNB、藏青等色光不易控制,車速慢反而得色淺。這是因為染料耐堿性差,固色時間過長,染料水解增多,得色淺。 當染料用量增加到40g/L或60g/L以上時,需適當增強堿性,以提高得色深．3染料的反應速度 選用染料時,要盡可能選擇反應性相近的,如果選配的染料反應性相差太大,則不利于色光控制。如黑KNB反應快,翠藍KNG反應較慢,當軋染車速加快時,黑KNB固色受影響較小,而翠藍KNG固色率明顯下降,導致色光發(fā)生較大變化。在不可避免地使用反應性配伍不好的染料時,必須嚴格控制工藝參數(shù)的穩(wěn)定性。主要由于軋染生產工藝參數(shù)的變化或染色狀態(tài)的變化所造成。3.2.1設備工藝能力 設備工藝能力是指設備滿足生產工藝需要的能力。有的工程技術人員對此不夠重視,如對于浸軋、烘干工序,認為只要浸軋均勻,能烘干就行。其實,連續(xù)軋染中烘干是非常重要的工序,緩慢均勻地烘干織物,有利于獲得飽滿的色澤和色牢度,也有利于左中右色差控制。急烘容易造成色澤不勻,導致織物得色不飽滿和加劇染料泳移,使摩擦牢度差和左中右色差、前后色差。 一般,軋烘設備由均勻軋車浸軋→遠紅外輻射預烘→兩組熱風預烘→烘筒烘燥組成。在正常情況下,兩組MH662紅外線輻射預烘應該蒸發(fā)15%～20%的水分,兩組MH631熱風預應烘蒸發(fā)30%～40%的水分,MH602烘筒烘燥部分蒸發(fā)30%～40%的水分。如果某一部分烘干達不到要求,則另外兩部分就會增加烘干負荷,容易產生急烘現(xiàn)象,不利于控制色差。當軋染車速或汽壓發(fā)生變化時,各部分蒸發(fā)水分的比例發(fā)生變化,使織物內染料向表面泳移,導致織物表面得色發(fā)生變化,而產生前后色差。由此可見,各部分烘干能力、軋染車速的變化都會導致前后色差。各部分烘干能力比例不當不利于前后色差的控制。烘干設備左中右供熱不勻,則會產生左中右色差。 3.3染坯前處理或后整理產生的色差 染坯前處理產生的色差,即染坯的退漿、煮練、漂白和絲光等效果不一致造成的色差。后整理產生的色差,即后整理溫度過高或化學助劑引起的色變色差。 導致色差產生的原因是多方面的,車速、軋車壓力、烘燥汽壓、各工序設備各處溫度等工藝參數(shù)的波動都會導致前后色差的產生。前后軋槽液位高度的波動也會產生前后色差,可以采用加料液位自動控制裝置加以控制。 目前,大部分工廠對軋槽液位變化已經給予重視,但汽蒸箱液封口液位高度以及封口總液量的變化往往被忽視。在正常生產時,織物上溶落到封口液中的染料重新染到運行的織物上和織物上染料不斷溶落到封口液中是一種動態(tài)平衡,這種平衡被打破就會產生前后色差。要控制這種動態(tài)平衡,必須穩(wěn)定控制車速和封口總液量。但是保持汽蒸箱封口液位高度穩(wěn)定,并不能完全保證反應封口總液量穩(wěn)定,因為當蒸箱汽壓發(fā)生變化時,會促使封口總液量發(fā)生變化(汽壓變小封口總液量增大,如圖所示),打破了原來的動態(tài)平衡,導致色差產生。最好的辦法是,通過控制蒸箱U型壓力顯示管水位高度的穩(wěn)定性來控制蒸箱汽壓穩(wěn)定性。汽壓表和溫度表都不易準確觀察且有誤差,而U型管直觀地反映了汽蒸箱內部的壓力,幾乎沒有誤差,且不會產生溫度滯后性。 、染色后整理工藝的控制染色用坯除了要求退、煮、漂、絲光充分以外,特別強調“一致”性。即原坯來源、退漿效果、煮練效果、漂白白度、絲光效果都要一致,否則都會產生色差。此外,染色后整理工藝控制不當也會產生色差。 ,染色性也各異。同一紡織廠不同批次的坯布上漿成分及上漿率可能不一樣,退漿效果也會不一樣,自然會影響染色,產生色差。所以,同品種不同批次的坯布也應分開處理。 .2前處理要求退漿凈、煮練透,毛效在8cm/30min以上,要求均勻一致。染特別鮮艷的顏色要求白度好,染一般的顏色要求白度一致。絲光充分,效果均勻,尤其是洗堿干凈一致。 .3前處理效果不勻,也會產生左中右色差。最常見的是中間得色深,兩邊得色淺。因為不同染料對前處理差異的敏感程度不一樣,而出現(xiàn)的左中右色差,即使采用均勻軋車也難以調整。所以,前處理軋車左中右壓力的一致性、各處加料的左中右均勻性不可忽視。 .4染色布后整理時也可能產生色光變化,導致前后色差或左中右色差。如柔軟劑、防水劑、防皺劑等處理會產生色光變化,常出現(xiàn)增深或泛黃、泛紅等現(xiàn)象。織物后整理需要熱定形處理,而許多活性染料在高溫下會產生色變,棉纖維也會因高溫而產生泛黃現(xiàn)象。而定形時左中右溫度不勻,則有可能產生左中右色差,定形機運行過程中溫度不穩(wěn)定則會導致前后色差。 　小結 3.對原坯進行分類控制。根據(jù)不同生產廠家、批號進行分類,在化驗室做好相關分析。 .2嚴格控制前處理質量。將退漿率、毛效、白度、pH值、絲光鋇值和干濕度等質量指標控制在較小的波動范圍內(根據(jù)工廠實際能力制定具體定量參數(shù)) .3合理選擇活性染料配伍。盡量選用同類型活性染料,充分考慮染料的親和力、耐堿性、反應性的近似性等問題。收集相關技術資料,建立檔案。 .4正確使用染色助劑。如合理使用防泳移劑可以減輕烘干工序波動對色光的影響,根據(jù)染料特性,選擇不同的固色堿劑用量等。 .5嚴格控制軋染各項工藝參數(shù)。車速、溫度、壓力和濃度等都要控制在較小的范圍內,染液和固色液的溫度也應相對穩(wěn)定。充分利用蒸箱U型管控制蒸箱汽壓。穩(wěn)定控制水洗、皂洗的水量及溫度等(所有工藝都要求有定量參數(shù)及允許誤差范圍) .6染色前對必須后整理進行變色試驗,重視染色后整理工藝的控制,防止染色后色差的形成。4．1 染色色差噴射液流染色的常見色差是：匹差、管差和缸差。有時也會出現(xiàn)邊差。 ．1 匹差匹差，即匹與匹之問的色差。由于噴射液流染色，織物是環(huán)狀循環(huán)染色，所以，匹差本不是染色造成。產生匹差的根源是纖維性能與染前處理存在差異。舉例如下： ①在錦綸織物或含錦的交織物染色時，由于錦綸在聚合、紡絲、熱處理等制造過程中，微小的條件差異，都會造成錦綸微結構的不同。錦綸6和錦綸66，雖說都是聚酰胺纖維，二者的化學結構相似，但由于錦綸66晶體中的酰胺基，都能生成氫鍵，其氫鍵密度比錦綸6高得多。因此，大分子鏈的排列要緊密得多。加之錦綸66的氨基含量比錦綸6低一倍以上。因此，二者吸色性能的差異就更加明顯。如錦綸66的吸色速率，比錦綸6要慢得多，錦綸66的吸色容量(染深性)，比錦綸6低得多。顯然，如果把不同品牌，不同規(guī)格或不同批次的錦綸織成的織物，混縫在一起染色，產生顯著的色差，是不可避免的。 ②滌綸纖維在制造過程中，工藝因素的差異，也會造成滌綸成品微結構結晶度的不同，從而導致吸色性能的差異。據(jù)實驗，國產滌綸因結晶度大小不同，可產生5．1(8,4的色差。進口滌綸的質量相對較穩(wěn)定，結晶度的差異較小。因此，可產生色差的幅度，通?！?％。特別是常用的分散染料，對滌綸結晶度的差異所造成的染色色差。又缺乏有效地遮蓋性。 因此，當把不同品牌、不同批次的滌綸織物，縫接在一起染色時，也會產生不同程度的色差。 ③棉或含棉織物染色時，如果把質量不同的半制品(如毛效、白度、絲光鋇值等)，混配在一缸里染色，產生匹差是自然的。這是因為，毛效不同，染色時染料的吸色速率，擴散速率不同，會導致最終的得色量不同、白度不同，會造成得色色光明顯的差異，尤其是淺淡色，絲光鋇值不同，會使得色深度產生差異，尤其是染深濃色澤時。④半制品的磨毛質量不同，會使得色深度與得色色光，產生嚴重差異，布面絨毛越厚密豐滿，得色越深濃，反之，則得色變淺，而且色光也會變化。因此，染前磨毛質量不同的半制品，縫接在一起染色，色差也很突出⑤棉錦織物在加工中，為了消除布面雜亂的皺印，提高磨毛的均勻度，有時對煉漂半制品，再進行100℃以上預縮水處理。實驗表明，高溫濕熱處理，會對錦綸的吸色性能，產生明顯的影響。這種影響，通常表現(xiàn)出二個特點： 特點一；對不同類型的染料，影響大小不同。如：對中性染料、酸性染料的吸色性，影響較大，上染率降低較多，對分散染料的吸色性，影響卻較小。特點二；預縮水的溫度不同，影響大小也不同。如：預縮水溫度在105℃左右時，對中性、酸性染料的吸色性能，影響相對最大，而在115℃左右時的影響，則相對較小。 因此，當采用分散／中性或酸性染料，拼染染色時，(因為分散染料的勻染性好，中性染料的色牢度好，酸性染料的鮮艷度好，通常大多采用分散／中性或酸性染料拼染)。染前縮水與不縮水或預縮水溫度的高低，都會使染色結果產生明顯的差異。 4．1．2管差 所謂管差，是指用多管噴射液流染色機染色時，管與管之問的色差。產生管差的原因，主要有以下三個：①織物轉速不同： 噴射液流機染色，織物是首尾相接，呈繩狀在染浴中循環(huán)運轉的?？椢镞\轉的速度，主要決定于噴頭壓力的大小。而噴頭壓力的大小，主要是靠閥門大小人工控制的。車頭上雖裝有壓力表，但通常并不能真實反應噴頭壓力。因此，如果按照壓力表的指示控制布速的話，管與管之間的實際布速，往往并不一致。所以，實際生產時，主要是靠操作者目測導布輪甩出的染液高度，來調節(jié)布速的相對一致性。倘若操作者的經驗不足，或責任心不強，使管與管之間的運行速度，相差較大時，便會產生明顯的管差。這是因為，染料上染纖維，通常是分三步：第一步：染料隨著染液的流動，進入纖維表面的“擴散邊界層”；第二步：染料通過擴散邊界層，靠近纖維，被纖維表面吸附；第三步：染料從纖維表面，擴散進入纖維內部。這里值得注意的是，染料從染液中進入纖維表面“邊界層”的速度和數(shù)量，與染液的流動速度成正。也就是說，染液流動越快，纖維表面染液的交換更新越快，染料進入纖維“邊界層”的速度越快，數(shù)量越多。被纖維表面吸附速度也就越快，數(shù)量也就越多。染液從纖維表層擴散進入纖維內部并發(fā)生染著的速度自然也就越快，數(shù)量也就越多。因此，實際布速越快，往往得色越深。而且，由于不同結構的染料，對纖維的直接性存在差異，還會產生色光偏差。②腳水深淺不同： 多管噴射液流染色機，染液的循環(huán)管道是連通的，按理各管缸體內的腳水，應該說是水平一致。然而，在實際生產中，有時卻會出現(xiàn)腳水深淺不同的情況。比如，當染的織物過于輕簿，而且配缸量又過多時，在布速掌握不當?shù)那闆r下其中某一個缸體內的織物，有時會將底部多孔板部份堵塞，使染液循環(huán)不暢。如果這種情況維持的時間稍長，便會造成管與管之間的腳水深淺不同。染色結果，腳水深者得色較深，腳水淺者得色較淺，出現(xiàn)管差。③配缸量不同： 噴射液流染色，每管的織物配缸量，通常都是近似的。淌若每管的配缸量差異較大時，出會產生管差問題。原因有二個方面； 一是：配缸量不同，會使管與管之間的浴比不同。在染料濃度相同的情況下，浴比大者得色深，浴比小者得色淺。(這不同于常規(guī)浴比概念)。 二是：配缸量不同，會使管與管之間織物的循環(huán)周期不同，在同樣的時間內，配缸量多者，因循環(huán)周期長，織物的循環(huán)次數(shù)少。配缸量少者，因循環(huán)的周期短，織物的循環(huán)次數(shù)多，二者相比，通常是配缸量少的得色深。預防管差的措施；操作工要提高操作水平和責任心，正常掌握和調整織物的運行速度，盡量減少管與管之間的布速差異。時時觀察各管腳水的深淺變化。發(fā)現(xiàn)情況要及時采取調整措施。 配缸量要力求相似，不宜相差太大。 缸差，是指前一缸與后一缸的深淺、色光差異。 造成缸差的原因很多。如果排除纖維本身吸色性能的差異，以及染前處理工藝的差異所造成的缸差外，主要是染