【文章內(nèi)容簡介】 滿整個型腔，而在保壓這一階段又能通過澆注系統(tǒng)，使壓力充分的傳遞到型腔的各個部位，以獲得外形清晰、尺寸穩(wěn)定、質量較好的塑件。（2） 利用型腔內(nèi)氣體的排出 澆注系統(tǒng)順利而平穩(wěn)的引導熔融塑料充滿型腔的各個角落，在沖填過程中不產(chǎn)生紊亂或渦流，使型腔內(nèi)的氣體順利排出。（3）減少塑料熔體的熱量及壓力損失 澆注系統(tǒng)能使熔融塑料通過時其熱量和壓力損失減小，以防止因過快的降溫降壓而影響塑件的成型質量。（4）便于修整和不影響塑件的外觀質量 設計澆注系統(tǒng)時要結合塑件的大小形狀及技術要求綜合考慮，做到去除、修整澆口凝料方便，并且不影響塑件的美觀和使用。（5） 防止零件翹曲變形 考慮由于澆口收縮等問題，而采取措施予以防止。（6） 便于減少塑料消耗和減少模具尺寸 在滿足以上各項原則的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減小模具尺寸，節(jié)約模具材料。主流道是熔融塑料進入模具型腔時的最先經(jīng)過部位，其截面尺寸直接影響塑料的流動速度和填充時間，如果主流道截面尺寸太小，則塑料在流動時的冷卻時間面積相對增加，造成造型困難。反之，如果主流道截面尺寸太大，則使流道的容積增大，且零件冷卻定型的時間延長，降低了生產(chǎn)效率?；谏鲜隹紤]，本零件屬于小型塑件，主流道設計的小一些。主流道的設計如下：（1）主流道的截面采用比表面積最小的圓形截面。因主流道垂直于分型面，為了便于流道凝料的脫出，主流道設計成圓錐形，其錐角為4176。錐孔內(nèi)壁光滑。如圖71所示。（2） 主流道的小端直徑根據(jù)所選注射機的規(guī)格定為3~4mm。為了與注射機噴嘴相吻合，主流道的始端設計為球面凹坑狀，球面半徑根據(jù)注射機噴嘴球面半徑確定為31 mm。球面深度取為5 mm。主流道長度根據(jù)定模板厚度確定為50 mm。如圖81所示。（3） 主流道與分流道相接處有過度圓角，是為了減小流料轉向是的阻力，半徑設為2mm。如圖31所示。圖31主流道示意圖（4） 澆口套與定位環(huán) 由于主流道要于高溫的塑料和噴嘴反復接觸和碰撞，所以模具的主流道設計成可拆卸更換的襯套（稱為澆口套）。常用的澆口套有Ⅰ型、Ⅱ型兩種類型。本次設計采用Ⅱ型。澆口套固定臺階尺寸不能太大，根據(jù)定位環(huán)的尺寸確定為3mm。澆口套的總長度根據(jù)主流道的長度確定為50mm。為減小澆口套同模具之間的溫差固定圓柱直徑也盡可能小，取為35mm。結構尺寸見圖32。澆口套與定模板座的配合按H7/m6過渡配合。澆口套與模板配合孔緊密無縫隙。澆口套與定位環(huán)的裝配圖見圖33。配合可采用H9/f9。圖32澆口套示意圖圖33澆口套的裝配示意圖塑件尺寸較大采用澆口進料的單型腔模具和所有多型腔模具都需設置分流道。分流道的設計應能使塑料熔體的流向得到平穩(wěn)的轉換并盡快的充滿型腔，流動中溫度降低盡可能低，同時應能將塑料熔體均勻地分配到各個型腔。實際選擇分流道的截面形狀時，從減少壓力損失和熱量散失考慮，本次設計采用圓形截面分流道。除了考慮以上因素，還要考慮以下因素：（1）分流道的截面尺寸視塑件的大小和壁厚、塑件品種、注射速率和分流長度等因素而定。根據(jù)零件的大小，分流道的長度設為25mm。分流道的直徑經(jīng)查表59《塑料模具設計及制造》，確定為9 mm。（2）分流道的表面不必很光滑，這樣流道內(nèi)料流的外層流速降低，容易冷卻而形成固定表皮層，有利于流道的保溫。（3）分流道與澆口處的連接光滑過渡，以利于熔體的流動及填充。（4）設計型腔與分流道布置時，使塑件和流道在分型面上總投影面積的幾何中心與鎖模力的中心相重合。這對于鎖模的可靠性和鎖模機構受力的均勻性都是有利的，而且還可以防止溢料現(xiàn)象。（5）由于分流道較長，在其末端設置冷料穴，以防止冷料頭堵塞澆口或進入型腔而影響塑件的質量。注射成型時，噴嘴前端的熔料溫度較低，為防止其進入型腔，通常在流道末端設置用于集存這部分冷料的冷料穴。冷料穴有兩種，一種是純?yōu)閮Υ胬淞现茫涣硪活愂沁€兼有拉或推出凝料的作用。冷料穴設置在熔料流動方向的轉折處，以便將冷料入穴中存留起來。根據(jù)注射機的類型，以及外殼的成型，把冷料穴設置在主流道正對面的動模上，冷料穴直徑稍大于主流道大端的直徑，底部作成曲折的鉤形或下陷的凹槽，使冷料穴兼有開模時將主流道凝料從主流道是拉出而附在動模一邊的作用。冷料穴和拉桿結構有：帶鉤型拉料桿的冷料穴、帶球頭拉料桿冷料穴、無拉料桿冷料穴等。本次設計采用帶鉤型拉料桿冷料穴，該冷料穴底部有一根與冷料穴公稱直徑相同的鉤形（Z型）拉料桿，由于拉料桿頭部的側凹能將主流道凝料構住，開模時即可將凝料從主流道中拉出，同時，由于拉料桿的尾部固定在推桿固定板上，故在塑件推出時，凝料也一同推出。取出塑件時，用手工朝拉料鉤的側向稍許移動，即可將塑件連同澆注系統(tǒng)凝料一道取下。拉料桿鉤形與定模板之間采用H9/f9間隙配合，相對固定部分采用H7/m6過渡配合。其主要尺寸見零件圖。澆口是連接分流道和型腔的橋梁，它是整個澆注系統(tǒng)的最薄弱點和關鍵環(huán)節(jié)，其形式、尺寸開設在型腔的什么部位對塑件質量影響很大。在大多數(shù)情況下，澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面最小部分。當熔融塑料通過狹小的澆口時，流速增高，并因摩擦使料溫也升高，有利于填充型腔。同時，狹小的澆口適當保壓補縮后首先凝固封閉型腔，使型腔內(nèi)的熔料即可在無壓力狀態(tài)下自由收縮凝固成型，因而塑件內(nèi)殘余力小，可減小塑件的變形和破裂。一般澆口的尺寸很難用理論公式計算，通常根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限，然后在試模過程中逐步加以整修。根據(jù)我國一些工廠的經(jīng)驗，澆口的截面面積為分流道截面面具的5%，截面形狀為圓形，澆口長度為1mm。5成型零件的結構設計成型零件是構成模具型腔的零件，通常包括凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)等。由于型腔直接與高溫高壓的塑料相接觸，它的質量直接關系到塑件的質量，因此要求它有足夠的強度、剛度、硬度和耐磨性，以承受塑料的積壓力和料流的摩擦力，達到足夠的精度和表面粗糙度。（1）凹模的結構形式凹模又稱陰模，它是成型塑件外表面的零件。凹模的結構形式要根據(jù)塑件成型的需要和加工與裝配的工藝要求而定。本次設計頂蓋和底蓋都采用整體式凹模，因為塑件外殼的結構比較簡單而且整體式凹模結構簡單牢固、強度高、成型零件的質量比較好。（其尺寸見零件圖）（2）凹模的技術要求①凹模的材料 對一般結構形狀較簡單的凹模常采用TTT10A鋼。本凹模結構形狀比較簡單，因此采用T8鋼。②凹模的熱處理 因為本凹模結構形狀比較見簡單，因此凹模熱處理硬度要求達45～50HRC。③凹模的表面粗糙度 表面粗糙度采用一般要求，～。④凹模的表面處理 成型表面鍍鉻，～，鍍鉻應拋光，達到表面粗糙度的要求。⑤凹模的加工 凹模套錐度和模塊錐度要配合嚴密的部位，采用配制加工方法，以保證配合精度。型芯是成型塑件內(nèi)表面的成型零件。根據(jù)型芯所成型零件內(nèi)表面大小不同，通常又有型芯和成型桿之分。型芯一般是指成型塑件中較大的主要內(nèi)型的成型零件，又稱主型芯，成型桿一般是指成型塑件上較小的成型零件，又稱小型芯。（1）型芯的結構形式由于零件的結構形狀比較簡單，因而，型芯的結構形式采用整體式，頂蓋型芯的結構形式采用型芯與成型桿相結合的鑲拼組合式型芯。見圖41，其尺寸見零件圖）圖 41型芯示意圖技術要求 調(diào)質、淬火5055HRC。、毛刺。 成型部分鍍鉻，～，鍍鉻后拋光處理。 因為頂蓋上有孔，為了達到同心度的要求，頂蓋采用配合加工。（2）型芯的裝配為了降低成產(chǎn)成本、節(jié)約資源、提高生產(chǎn)效率，頂蓋和底蓋的型芯采用相同的裝配方式。以頂蓋的裝配方式為例，見圖42。 圖42型芯的裝配示意圖圖43型腔示意圖6模具構件設計與標準模具中的各種固定板（模板）、支承板（墊板）、支承柱（墊塊）以及模座（動、定模座板）等均稱為支承零件，各種支承零件均應具有足夠的強度與剛度。動模座板和定模座板均是固定塑料模具與成型設備連接的模板，因此，座板的輪廓尺寸和固定孔必須與成型設備上模具的安裝板相適應。動模座板的設計與標準，和定模座板的設計與標準見零件圖SFG/J010001和SFG/J010009。 支承板是墊在固定板背面，防止成型零件和導向零件軸向移動，并承受一定的成型壓力。支承板與固定板的連接通常用螺釘和銷釘緊固。本次設計采用螺釘連接。支承板有足夠的強度和剛度，以承受成型力而不過量變形，其設計方法與標準與固定板的設計一樣，在次，不在多做闡述。墊塊的作用是形成推出機構所需的推出空間或調(diào)節(jié)模具閉合高度，以適應成型設備的壓板間距。墊塊的高度在形成推出機構的推出空間時，應根據(jù)推出機構的推出行程確定。模具兩邊墊塊的高度應一致，以保證組裝后的模具上、下表面平行。導向零件是保證動模和定模合模時正確定位和導向，并避免模內(nèi)個零部件發(fā)生碰撞和干涉，以保證塑件的形狀和精度的重要零件。主要零件包括導柱和導套。對本次導向零件的設計原則是：（1） 導向機構類型的選用。（2） 導柱數(shù)量、大小、及其布置。（3） 導向零件的設置注意模具的強度。（4） 導向零件的結構便于導向。（5） 導向準確、運動靈活、平穩(wěn)，具有足夠強度、剛度和耐磨性。 本次設計，頂蓋模具的導向零件和底蓋模具的導向零件采用同一結構和固定形式?，F(xiàn)以頂蓋模具的導向零件為例，對設計過程作一闡述。、導套的結構及其固定形式 （1）導柱的結構 導柱的結構形式隨模具的結構、大小及塑件生產(chǎn)批量要求的不同而異。本次設計考慮到使用大型模架，而采用帶肩導柱（Ⅰ型）。其結構見圖51。圖51導柱（2）導套的結構導套的主要結構形式有直導套和帶頭導套。帶頭導套結構較復雜，主要用于精度較高的大型模具。根據(jù)本次設計的需要，采用帶頭導套（Ⅰ型）。見圖52。圖52導套（3）導柱和導套的配合對于大型注射模具，為防止導套拔出，導柱與導套的配合采用間隙配合H7/