半自動專用銑床液壓系統(tǒng)畢業(yè)設計論文(編輯修改稿)
2025-07-19 12:22 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 7 液壓缸在各階段的壓力﹑流量和功率值工況推力回油腔壓力進油腔壓力輸入流量輸入功率P/KW計算公式快進啟動337——加速254—恒速169工進31629快進啟動337———加速254——恒速169注：，回油口到進油口之間的壓力損失，取=。 ，壓力為，無桿腔回油，壓力為。由圖2可知這臺機床液壓系統(tǒng)功率較小，滑臺運動速度低，工作負載為阻力負載且工作中變化小，故可選用進口節(jié)流調(diào)速回路。為防止孔鉆通時負載突然消失發(fā)生前沖現(xiàn)象，在液壓缸的回路上加背壓閥。由于系統(tǒng)選用節(jié)流調(diào)速方式，系統(tǒng)必然為開路循環(huán)系統(tǒng)。從工況圖可以清楚看出，在工作循環(huán)內(nèi)，液壓缸要求油源提供快進﹑快退行程的低壓大流量和工進行程的高壓小流量的油源。最大流量與最小流量之比，其相應的時間之比=，從提高系統(tǒng)效率﹑節(jié)省能量角度來看，選用單定量泵油源顯然是不合理的，為此可選用限壓式變量泵或雙聯(lián)葉片泵作為油源?？紤]到前者流量突變時液壓沖擊較大，工作平穩(wěn)性差，且后者可雙泵同時向液壓缸供油實現(xiàn)快速運動，最后確定選用雙聯(lián)葉片泵，如圖3a所示。a b c圖3 本系統(tǒng)已選定液壓缸差動連接和雙泵供油兩種快速運動回路實現(xiàn)快速運動?？紤]到從工進轉快進快退時回路流量較大，故選用換向時間可調(diào)的電液換向閥式換向回路，以減小液壓沖擊。由于要實現(xiàn)液壓缸差動連接，所以選用三位五通電液換向閥，如圖3b所示。 由于本系統(tǒng)滑臺由快進轉為工進時，速度變化大（），為減少速度換向時的液壓沖擊，選用行程閥控制的換向回路，如圖3c所示。 在雙泵供油的油源形式確定后，調(diào)壓和卸荷問題都已基本解決。即滑臺工進時，高壓小流量泵的出口壓力由油源中的溢流閥確定，無需另設調(diào)壓回路。在滑臺工進和停止時，低壓大流量泵通過液控順序閥卸荷，高壓小流量泵在滑臺停止時雖為卸荷，但功率損失較小，故可不許再設卸荷回路。將上面選出的液壓基本回路組合在一起，并經(jīng)修改和完善，就可得到完整的液壓系統(tǒng)工作原理圖，如圖4所示，在圖4中，為了解決滑臺工進時進回油路串通使系統(tǒng)壓力無法建立的問題，增設了單向閥6。為了避免機床停止工作時回路中的油液流回油箱，導致空氣進入系統(tǒng)，影響滑臺運動的平穩(wěn)性，圖中添設了一個單向閥13?？紤]到這臺機床用于鉆孔（通孔與不通孔）加工，對位置定位精度要求較高，圖中增設了一個壓力繼電器14。當滑臺碰上死擋塊后，系統(tǒng)壓力升高，它發(fā)出快退信號，操縱電液換向閥換向。5計算和選擇液壓件小流量泵在快進和工進是都向液壓泵供油，由表7可知，液壓泵在工進時工作壓力最大，最大工作壓力=，如在調(diào)速閥進口節(jié)流調(diào)速回路中，選取進油路上的中壓力損失ΣΔP=，考慮到壓力繼電器的可靠動作要求壓差，則小流量泵的最高工作壓力估算為大流量泵只在快進和快退是想液壓缸供油，由表7可見，快進時液壓缸的工作壓力為，比快進時大?？紤]到快退時進油不通過調(diào)速閥，故其進油路壓力損失比前者小?，F(xiàn)去進油路上的總壓力損失為ΣΔP=，則大流量泵的最高工作壓力估算為由表7可知，油源向液壓缸輸入的最大流量為，若取回路泄露系數(shù)K=，則兩個泵的總流量為考慮到溢流閥的最小穩(wěn)定流量為3L/min，工進時的流量為。根據(jù)以上壓力和流量數(shù)值查閱產(chǎn)品樣本，并考慮液壓泵存在容積損失，最后確定選取PV2R126/33型雙聯(lián)葉片泵，其小流量泵和大流量泵的排量分別為6mL/r和33mL/r，當液壓泵的轉速時，若取液壓泵容積效率，則液壓泵的實際輸出流量為=（6940+33940）L/min=(+)L/min=33L/min由于液壓缸在快退時輸入功率最大，若取液壓泵總功率，這時液壓泵的驅動電動機功率為根據(jù)此數(shù)值查閱產(chǎn)品樣本，選用規(guī)格相近的Y100L6型電動機，額定轉速為940r/min。根據(jù)系統(tǒng)的最高工作壓力和通過各閥類元件及輔件的實際流量，查閱產(chǎn)品樣本，選出的閥類元件和輔件規(guī)格如表8所列。其中，溢流閥9按小流量泵的額定流量選取，調(diào)速閥4選用Q6B型。表8 液壓元件規(guī)格及型號序號元件名稱通過的最大流量q/L/min規(guī)格型號額定流量額定壓力額定壓降1雙聯(lián)葉片泵P
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