【文章內(nèi)容簡(jiǎn)介】 綜合效率，然后再計(jì)算穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)的綜合效率，通過(guò)兩者之間的比較 最終就可以獲得產(chǎn)量損失的數(shù)據(jù)。 設(shè)備效率的計(jì)算 與設(shè)備效率計(jì)算相關(guān)的時(shí)間要素分別表示如下： 設(shè)備理論作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 設(shè)備作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—計(jì)劃停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間 設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—計(jì)劃 停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間 設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—計(jì)劃停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間—管理原因損失的時(shí)間 有效生產(chǎn)時(shí)間=設(shè)備可利用時(shí)間—計(jì)劃停機(jī)時(shí)間—工作準(zhǔn)備時(shí)間—故障停機(jī)時(shí)間—管理原因損失的時(shí)間— 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間 各時(shí)間要素的定義如下： 設(shè)備可利用時(shí)間：指理論上的設(shè)備可利用時(shí)間。按每天三班、每班8小時(shí)工作制計(jì)，每天的理論工作時(shí)間為1440分鐘。 計(jì)劃停機(jī)時(shí)間：納入計(jì)劃的非生產(chǎn)時(shí)間，包括班中休息、班中餐時(shí)間，維護(hù)時(shí)間。 工作準(zhǔn)備時(shí)間：包括班前準(zhǔn)備時(shí)間，設(shè)備換裝時(shí)間，調(diào)整時(shí)間，測(cè)試時(shí)間。 故障停機(jī)時(shí)間：由任何設(shè)備故障造成的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間。 管理原因損失的時(shí)間：包括由于原材料、零備件供應(yīng)問(wèn)題或操作、維修人員脫崗造成的設(shè)備停機(jī)或空轉(zhuǎn)損失的時(shí)間，生產(chǎn)速度下降損失的時(shí)間。 生產(chǎn)廢品損失的時(shí)間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時(shí)間。 有關(guān)設(shè)備效率計(jì)算的公式如下： 設(shè)備實(shí)際有效度=設(shè)備計(jì)劃有效度生產(chǎn)準(zhǔn)備程度 設(shè)備性能效率也可表示為： 或: 根據(jù)相關(guān)的時(shí)間要素及上述計(jì)算公式，就可以循序漸進(jìn)地計(jì)算設(shè)備的效率。以下是對(duì)設(shè)備效率進(jìn)行計(jì)算的例子。 例：某企業(yè)的生產(chǎn)設(shè)備按每日兩班生產(chǎn)，每班8小時(shí)。包括班中休息及班中餐在內(nèi)的計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為90分鐘，由班前準(zhǔn)備，設(shè)備調(diào)整、換裝、測(cè)試時(shí)間組成的工作準(zhǔn)備時(shí)間為70分鐘。根據(jù)統(tǒng)計(jì)，每天由故障導(dǎo)致的非計(jì)劃停機(jī)時(shí)間平均為50分鐘，設(shè)備空轉(zhuǎn)及各種臨時(shí)停機(jī)時(shí)間為240分鐘，由管理原因?qū)е律a(chǎn)速度下降折合的停機(jī)時(shí)間為75分鐘。該設(shè)備每天生產(chǎn)290件產(chǎn)品掀菲驕刻煳?件。根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)計(jì)算并確定各項(xiàng)有關(guān)效率的參數(shù)。 設(shè)備如果每天24小時(shí)連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時(shí)間為1440分鐘。如果按每日兩班，每班8小時(shí)生產(chǎn)，則須減去8小時(shí)（480分鐘），計(jì)劃停機(jī)時(shí)間為90分鐘，兩者之和為480+90=570(分鐘)。根據(jù)各時(shí)間要素之間的關(guān)系可分別計(jì)算出設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)及作業(yè)時(shí)間如下： 設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間=1440—570=870（分鐘） 設(shè)備作業(yè)時(shí)間=870—70=800（分鐘） 設(shè)備凈作業(yè)時(shí)間=800—50=750（分鐘） 設(shè)備有效作業(yè)時(shí)間=750—240—75=435（分鐘） 設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間=435—（6）=426（分鐘） 由上述各項(xiàng)時(shí)間參數(shù)可計(jì)算出有關(guān)設(shè)備效率的各項(xiàng)參數(shù)： 因此，設(shè)備的利用率應(yīng)為： 設(shè)備可利用時(shí)間減去計(jì)劃停機(jī)時(shí)間后的剩余時(shí)間就是設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，總計(jì)為870分鐘。在此基礎(chǔ)上可以計(jì)算設(shè)備的計(jì)劃有效度。設(shè)備的計(jì)劃有效度為： 由上面所計(jì)算的，設(shè)備的計(jì)劃有效度為92%。而生產(chǎn)準(zhǔn)備程度按下式計(jì)算為： 設(shè)備實(shí)際有效度===% 根據(jù)所給定的數(shù)據(jù)可計(jì)算出設(shè)備的凈作業(yè)時(shí)間為750分鐘，據(jù)此即可計(jì)算設(shè)備的性能效率。 根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量及廢品的數(shù)量可計(jì)算出產(chǎn)品合格率為： 在建立TPM系統(tǒng)的企業(yè)中，計(jì)算所需的各項(xiàng)數(shù)據(jù)由TPM小組成員通過(guò)長(zhǎng)期觀察和積累加以采集、分析和處理，完全依賴機(jī)械或計(jì)算機(jī)進(jìn)行此項(xiàng)工作并不一定是適宜的。同時(shí)，由于數(shù)據(jù)采集工作自身的難度，精確數(shù)據(jù)的采集也是非常困難的。在數(shù)據(jù)采集過(guò)程中，必須對(duì)諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時(shí)性停機(jī)等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。合格品率則可以通過(guò)廢品與設(shè)備所生產(chǎn)的全部產(chǎn)品的比較加 以確定。設(shè)備生產(chǎn)速度降低所產(chǎn)生的損失一般可通過(guò)實(shí)際生產(chǎn)速度達(dá)到最佳生產(chǎn)速度的百分比來(lái)表述。 效率公式的應(yīng)用 根據(jù)所采集的數(shù)據(jù)計(jì)算出來(lái)的各種參數(shù)可以用來(lái)確定設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率，設(shè)備凈效率這三項(xiàng)TPM管理中重要的指標(biāo)。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率=設(shè)備利用率設(shè)備綜合效率=設(shè)備利用率設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率合格品率== 設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間可以理解為在此時(shí)間段內(nèi)（426分鐘）。而有效作業(yè)時(shí)間435分鐘生產(chǎn)的290件產(chǎn)品中有6件不合格，因此6件廢品的生產(chǎn)時(shí)間9分鐘對(duì)企業(yè)的生產(chǎn)和效益來(lái)說(shuō)是無(wú)效的。 設(shè)備綜合效率=設(shè)備實(shí)際有效度設(shè)備性能效率合格品率= = 設(shè)備綜合效率反映了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)的效率，也可以用設(shè)備的有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備可運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間的比值加以表示： 設(shè)備凈效率=設(shè)備生產(chǎn)準(zhǔn)備程度設(shè)備性能效率產(chǎn)品合格率== 設(shè)備凈效率這一指標(biāo)真實(shí)地反映了生產(chǎn)設(shè)備的運(yùn)行質(zhì)量。也可以用設(shè)備有效生產(chǎn)時(shí)間與設(shè)備作業(yè)時(shí)間的比值表述設(shè)備凈效率： 針對(duì)設(shè)備利用率低的狀況，許多企業(yè)計(jì)劃將兩班工作制改為三班制，試圖將設(shè)備利用率從現(xiàn)有的60%提高到90%。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時(shí)間按計(jì)劃實(shí)施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來(lái)一些新的問(wèn)題。如果能致力于提高設(shè)備的綜合效率，使之從現(xiàn)有的49%提高到75%，那么企業(yè)就可以在維持兩班生產(chǎn)的基礎(chǔ)上將產(chǎn)量提高50%，實(shí)現(xiàn)與三班生產(chǎn)同樣的目標(biāo)，相比之下花費(fèi)的成本卻要低得多。 TPM是一種基于數(shù)據(jù)的量化管理模式，設(shè)備管理及其改進(jìn)工作都是通過(guò)數(shù)據(jù)分析及后期的調(diào)整實(shí)現(xiàn)的，在管理工作中確立一項(xiàng)可以據(jù)此比較各種改進(jìn)管理可能性的基本原則是十分重要的。設(shè)備總的有效生產(chǎn)率，設(shè)備綜合效率及設(shè)備凈效率這三項(xiàng)公式是成功地對(duì)生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)過(guò)程實(shí)施優(yōu)化管理的關(guān)鍵。 許多世界級(jí)企業(yè)在成功地實(shí)施TPM管理后的各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比如下： 代碼: 實(shí)施TPM前 實(shí)施TPM后 有效度： ＞90% 性能效率： 58% ＞95% 合格品率： 97. ＞99% 綜合效率： 49% 85% 性能效率從58%提高到95%，提高的幅度最大，較前有明顯的改善。之所以能取得這樣大的成效，是因?yàn)橛稍O(shè)備空轉(zhuǎn)，生產(chǎn)速度下 降等原因所產(chǎn)生的這種隱性損失得以大大降低 。因此，減少隱性損失對(duì)效率的影響，對(duì)提高 設(shè)備綜合效率具有極其重要的意義，也是改進(jìn) 管理中最具潛力的領(lǐng)域。某些成功地推行TPM 管理的企業(yè)可以將生產(chǎn)率提高50%。其成功之 道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn) 和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時(shí)間損失。 推行TPM管理時(shí)需要優(yōu)先考慮的問(wèn)題 在TPM管理中，通過(guò)測(cè)定和分析得到的各種 數(shù)據(jù)是推行TPM管理時(shí)需優(yōu)先予以考慮的問(wèn)題。正因?yàn)槿绱?，如何有效地利用這些資源，以便加快投資的回收和提高生產(chǎn)的效益。前面相關(guān)的效率計(jì)算將有助于管理層正確地決策，制訂周密的計(jì)劃，通過(guò)在TPM項(xiàng)目中投入的各類資源的有效利用，企業(yè)將可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)率最大化的目標(biāo)。 TPM的發(fā)展戰(zhàn)略 TPM管理的意義已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出了維修的范疇，它所涉及的是對(duì)企業(yè)生產(chǎn)設(shè)備管理體系的改善，TPM管理與傳統(tǒng)的管理在性質(zhì)上也有著很大的區(qū)別。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理TPEMamp。reg。是由國(guó)際TPM協(xié)會(huì)推行的建立TPM體系的一種特殊方式，當(dāng)它作為一種設(shè)備管理體系被引入企業(yè)時(shí)，更容易為員工所接受。在企業(yè)內(nèi)部建立TPM體系時(shí)往往出現(xiàn)這樣的情況，如果這種體系是為維修工作服務(wù)的，那么生產(chǎn)系統(tǒng)的員工就不愿意積極參與，而維修部門(mén)也不愿自己的工作被別人所干預(yù)。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程師、工長(zhǎng)及管理人員。因此，各方面也都將投身于設(shè)備管理與維修的工作中。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理的組成 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系由三部分組成，即全面生產(chǎn)維修—自主維修（TPM—AM），全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修（TPM—PM），全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理（TPM—EM）。在對(duì)設(shè)備綜合效率進(jìn)行分析和建立相關(guān)目標(biāo)的基礎(chǔ)上，正確并按照順序運(yùn)用這三種體系可以加強(qiáng)對(duì)設(shè)備體系的改進(jìn)和管理。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系組成 ： （1）全面生產(chǎn)維修—自主維修： 獨(dú)立的、自主活動(dòng)的小組； 操作人員的參與； 小組成員能力的改善； 操作人員的全面聘用。 （2）全面生產(chǎn)維修—預(yù)防維修： 操作人員參與的預(yù)防維修； 設(shè)備的檢查； 預(yù)知維修。 （3）全面生產(chǎn)維修—設(shè)備管理： 設(shè)備的改進(jìn)； 設(shè)備的性能； 設(shè)備損失的分析； 設(shè)備持續(xù)改進(jìn)的工作范圍。 全面生產(chǎn)維修—自主維修及其與日本模式的區(qū)別： 全面生產(chǎn)維修—自主維修是有別于日本自主維修模式的，在全面生產(chǎn)設(shè)備管理體系中，自主維修被視為企業(yè)自身職能的延伸，所強(qiáng)調(diào)的是操作人員在設(shè)備維修，特別是在預(yù)防維修實(shí)施過(guò)程中的參與，對(duì)于檢查及全部確定的維護(hù)工作，操作人員則主動(dòng)地參與實(shí)施。這也就意味著自主維修的實(shí)施無(wú)需通過(guò)生產(chǎn)部門(mén)。在自主維修體系建立期間，參與自主維修的操作人員必須經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的維護(hù)、檢查方面的培訓(xùn)，否則這一體系就不具備運(yùn)作的基礎(chǔ)。經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的員工必須取得相應(yīng)的資質(zhì)認(rèn)證才能上崗。 在多數(shù)世界級(jí)企業(yè)中，未經(jīng)培訓(xùn)，沒(méi)有設(shè)備方面的資質(zhì)認(rèn)證和維護(hù)方面技能的員工是很難被聘用的。出于這一原因，所有的員工都應(yīng)該接受有關(guān)設(shè)備及維護(hù)方面的基本知識(shí)及技能訓(xùn)練。 經(jīng)過(guò)基礎(chǔ)培訓(xùn)的員工可以獲得一級(jí)技術(shù)工人的資格并可以在今后接受進(jìn)一步的培訓(xùn)。實(shí)施培訓(xùn)計(jì)劃的企業(yè)應(yīng)該制訂相應(yīng)的培訓(xùn)內(nèi)容、計(jì)劃及時(shí)間安排。 高一級(jí)的培訓(xùn)是專業(yè)培訓(xùn)，大多數(shù)生產(chǎn)工人必須參加這一級(jí)的培訓(xùn)。在專業(yè)培訓(xùn)中員工將接受有關(guān)設(shè)備的專業(yè)知識(shí)及自己所操作設(shè)備的維修技能，為此也需制訂專門(mén)的計(jì)劃及進(jìn)度安排。經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)后，員工可獲得二級(jí)技術(shù)工人的資格并獲得相應(yīng)的技能等級(jí)證書(shū)，薪酬等級(jí)也將在培訓(xùn)后得到提高。 高級(jí)培訓(xùn)班進(jìn)行的是最高級(jí)別的培訓(xùn)，僅有少數(shù)員工能參加這一級(jí)別的培訓(xùn)。經(jīng)過(guò)培訓(xùn)的員工將獲得更高的設(shè)備方面的知識(shí)和維護(hù)技能，成為相關(guān)領(lǐng)域的專家。他們將能夠編制復(fù)雜設(shè)備的運(yùn)行程序，負(fù)責(zé)設(shè)備的工作準(zhǔn)備、調(diào)試等方面的工作。 經(jīng)上述三級(jí)培訓(xùn)的員工將具備不同級(jí)別的設(shè)備知識(shí)及維護(hù)技能，在工作中的職能也將有所不同，但是其共同點(diǎn)是都掌握有關(guān)設(shè)備的基礎(chǔ)知識(shí)、能熟練地使用各種工具、儀器及儀表。高一級(jí)的員工應(yīng)該能夠了解并分析、解決設(shè)備運(yùn)行中的各種問(wèn)題。最高級(jí)別的員工能夠編制設(shè)備運(yùn)行程序。 負(fù)責(zé)實(shí)施設(shè)備的工作準(zhǔn)備、調(diào)試等方面的工作。由具備不同知識(shí)與技能的員工組成的小組協(xié)同工作，這就是TPM全面管理取得成效的原因所在。同時(shí)，這也將更加促使員工自主地投入到設(shè)備管理工作中。 建立TPM系統(tǒng)的策略 建立TPM系統(tǒng)的策略是什么？能否同時(shí)建立自主維修AM、預(yù)防維修PM及設(shè)備管理EM體系？應(yīng)該怎樣合理地確定建立高效TPM系統(tǒng) 的程序？這一系列問(wèn)題是建立TPM系統(tǒng)過(guò)程中所必須加以解決的。一般說(shuō)來(lái)，解決這些問(wèn)題應(yīng)從不同的角度加以考慮，也就是要取決于不同的因素。在西方企業(yè)中，工會(huì)組織對(duì)TPM的建立往往起到非常重要的作用，其對(duì)三種不同的管理體系的影響程度按順序分別是：設(shè)備管理、預(yù)防維修和自主維修。這樣的順序安排是基于人們對(duì)這種管理體制的理解與看法，如前所述，沒(méi)有人會(huì)反對(duì)設(shè)備管理。但是如果從一開(kāi)始就推行自主維修，就有可能遭到原先與維修無(wú)關(guān)的操作工人的反對(duì)，而且還將遇到不同意將維修職能移交出去的維修工人的阻力。但是如果將維修工人與操作工人混合組成小組，由雙方共同承擔(dān)設(shè)備管理的職責(zé)，就可以有效地解決這一矛盾。在此前提下，雙方都會(huì)為共同的目標(biāo)