【文章內容簡介】 。首先作為精基準的表面面積應盡可能大一些，從而使定位精度高一些，工件安裝更方便可靠些，變形也小些。當工件上幾個加工面之間有相互位置要求時，應該首先加工其中面積較大的表面，然后再以該面作精基準加工其它表面。由于工件的裝配基準一般面積都比較大，定位夾緊比較方便可靠，因此利用裝配基準定位，不論從定位精度還是從受力變形上來看，往往都是最好的，因此應盡量采用裝配基準的精基準。在大批大量生產中，由于可采用專用夾具，因此以外圓作精基準加工內孔時，同樣可以保證所需的精度要求。 4）選擇精基準時，有時還要遵循互為基準、反復加工的原則。車床主軸主軸頸和錐孔的同軸度要求很高，因此也常采用互為基準反復加工的方法來達到。5）選擇精基準時，有時還要遵循自為基準的原則。既有 的精加工或光整加工工序要求余量盡量小而均勻，在加工時，就應選擇加工表面本身作為精基準；而該加工表面與其它表面之間的位置則要求由先型工序保證。必須指出，基準選擇問題不能單單考慮本工序定位夾緊是否合適，而應結合整個工藝路線進行統(tǒng)一考慮，使先行工序為后續(xù)工序創(chuàng)造條件，使每個工序都有合適的基準和定位夾緊方式，以便正確解決精基準的選擇問題。軸類零件的定位方式通常是一端外圓固定，即用三爪卡盤、四抓卡盤或彈簧套固定工件的外圓表面，但此定位方式對工件的懸伸長度有一定限制，工件懸伸過長會在切削過程中產生變形，嚴重時將使切削無法進行。對于切削長度過長的工件可以采取一夾一頂或兩頂尖定位。在裝夾方式允許的條件下，定位面盡量選擇幾何精度較高的表面。 測量基準加工件的精度要求包括尺寸精度、形狀精度和位置精度。尺寸精度可使用長度測量量具檢測；形狀誤差和位置誤差則要借助測量夾具和量具來完成。 下面以工件徑向跳動的測量方法和測量基準舉例說明。測量徑向跳動誤差時，測量方向應垂直于基準軸線。當實際基準表面形狀誤差較小時，可采用一對V型鐵支撐被測工件，工件旋轉一周，指示表上最大、最小讀數(shù)之差即為徑向圓跳動的誤差。此種測量方法的測量基準是零件支撐處的外表面，測量誤差中包含測量基準本身的形狀誤差和不軸位置誤差。使用兩中心孔作為測量基準也是廣泛應用的方法，此時應注意加工與測量應使用同一基準。 加工路線的確定 加工方法的選擇加工方法的選擇應符合于產品的質量、產量與經濟性的要求，首先必須滿足質量要求。除了零件圖上有特殊的規(guī)定外，工藝人員應應用自己對產品構造、材料及工藝性等方面的知識，結合各種加工方法的特點和應用范圍，結合車間的具體情況正確地選用加工方法。 選擇加工方法時還應考慮到現(xiàn)有加工方法的改進和發(fā)展、新加工方法的推廣使用及毛坯制造技術的新發(fā)展等。一個有一定技術要求的表面一般都不是只用一種方法一次加工就能達到圖紙的要求的，對于精密零件的主要表面則更要用幾次加工，由粗到精逐步提高。達到表面同樣精度要求采用的加工方法可以是多種多樣的。在選擇加工方法時，一般總是首先根據一個零件主要表面的技術條件，先選定它的最后加工方法，然后再選定前面一系列準備工序的加工方法和順序。例如一般軸類零件上的表面光潔度為9的1級精度的外圓，其最后工序的加工方法如選用精細磨，則前面的準備工序可為：粗車、半精車、精車、粗磨、半精磨和精磨。又如一個2級精度的一般孔，表面光潔度為8，其最后工序的加工方法選用精磨，則其前面的準備工序可為：粗鏜、半精鏜、精鏜和半精鏜。選定主要表面的加工方法以后，再選定各次要表面的加工方法。各種加工方法可能達到的精度和光潔度可查閱有關手冊。在零件各表面加工方法分別初步選定以后，還應綜合考慮各方面工藝因素的影響而采取一定工藝措施，例如幾個同軸度要求高的外圓或孔，應安排在同一工序一次安裝中加工。還應使所選加工方法既滿足每一個工序的要求，又是符合整個工藝品過程設計的合理性。 加工階段的劃分 工藝路線按工序性質不同，一般可分成粗加工、半精加工和精加工三個階段。零件上要求精度及表面光潔度特別高時，就還要加工一個光整加工階段。 粗加工階段：其任務主要是高效率地去除各表面大部分余量，在這個階段中，精度要求不高。切削用量、切削力、切削功率都較大，切削熱以及內應力等問題較突出。半精加工階段：其任務是使各次要表面達到圖紙要求， 使各主要表面消除粗加工時留下的誤差達到一定的精確度為精加工作準備。精加工階段：其任務是達到零售設計圖紙的要求，在這個階段中，加工精度要求較高，各表面的加工余量和切削用量一般均較小。光整加工階段：重點在于保證獲得幾個重要表面的高光潔度或同時進一步提高精度。在實際生產中，對于剛性較好、精度要求不高或余量不在的工件，就不一定要嚴格劃分階段，因為嚴格劃分階段不可避免地要增加工序的數(shù)目，使成本提高。而在機械加工工序中間，如果工件要進行熱處理，則又是必然要把工藝路線分為熱處理前后兩個階段。這是因為熱處理往往要引起較大的變形，使加工精度和表面光潔度下降，這時常需靠熱處理后的機械加工予以修正。工藝路線的劃分階段是指整個零件的加工過程來說的，不能以某一表面的加工或某一工序的性質來判斷。如工件的定位基準，在半精加工階段（甚至在粗加工階段）中就需要加工得很準確；而在精加工階段中安排某些鉆小孔之類的粗加工工序也是常有的。 加工工序的劃分將同一制訂工藝路線時，選定了各表面的加工方法和劃分加工階段之后，就可將同一階段中的各加工表面的加工組合成若干工序，組合時可采用集中或分散的原則。工序集中，是使每個工序中包括盡可能多的工序內容，因而使總的工序數(shù)目減少，夾具的數(shù)目、工序安裝次數(shù)也相應地減少，有利于保證各表面的相互位置精度，也有利于采用高生產率的機床。而工序分散，則因每個工序的加工內容較少，故工序數(shù)目較多，但可使每個工序使用的設備、夾具等比較簡單、簡化機床調整工作，對工人的操作水平也要求較低。在一般情況睛，單件小批生產只能工序集中，而大批大量生產則可以集中、也可以分散，但根據目前情況及今后發(fā)展趨勢來看，一般多采用工序集中的原則來組織生產。該小主軸的數(shù)控車削加工分兩次切削：第一次使用90度外圓精車車刀（正刀）精車加工最大外圓Φ90及其零件左端各外圓與所在端面；零件掉頭重新安裝裝夾后第二次使用R1半圓球頭車刀，精車加工Φ90外圓右端面及其零件端各個圓與所在端面。數(shù)控加工工藝卡見表23表23 數(shù)控加工工序卡機械廠數(shù)控加工工序卡產品名稱或代號零件名稱零件圖號小主軸0200020工序序號程序編號夾具名稱夾具編號使用設備車間P0130 P0140雞心夾頂尖數(shù)控車床機5共步號工步內容加工面刀具號刀具規(guī)格主軸轉速進給速度切削深度備注1精車加工零件左端外形軌跡TC10Kr=90186。375ap=2精車加工零件右端外形軌跡TC20R1375ap=編制審核批準第 頁共 頁工序1：用三爪卡盤夾緊工件左端，加工Φ90外圓。工序2：調頭用三爪卡盤夾緊Φ90外圓，另一端用頂尖頂緊。工序3：鉛螺紋孔：精車加工M30*,加工螺紋端平面,加工SΦ45端面。工序4：先用循環(huán)指令分若干次一層層加工，最后兩次循環(huán)的走刀路線與前面相似。使用G71指令完成粗加工，使用G70指令（FANUC數(shù)控系統(tǒng)）完成精加工。 加工刀具的選擇 車削刀具類型 數(shù)控車床一般使用標準的機夾可轉位刀具。機夾可轉位刀具的刀片和刀體都有標準刀片材料采用硬質合金、涂層硬質合金以及高速鋼。 數(shù)控車床機夾可轉位刀具類型有外圓刀具、外螺紋刀具、內圓刀具、內螺紋刀具、切斷刀具、孔加工刀具（包括中心孔鉆頭、鏜刀、絲錐等）。 機夾可轉位刀具在固定不重磨刀片時通常采用螺釘、螺釘壓板、杠銷或楔等塊結構。 選擇刀具類型主發(fā)應考慮如下幾個方面的因素：（1）一次連續(xù)加工表面盡可能多。（2）在切削過程中刀具不能與工件輪廓發(fā)生干涉。（3）有利于提高加工效率和加工表面質量。（4）有合理的刀具強度和耐用度。 刀具參數(shù)設置數(shù)控車床加工前要對使用的刀具進行設置，數(shù)控系統(tǒng)根據刀具參數(shù)正刀尖切削軌跡，檢查刀具在加工過程中是否與已加工表面發(fā)生干涉或過切。較為重要的刀具參數(shù)有：刀尖圓弧半徑、刀具主偏角、刀尖角、刀長、刀寬等，系統(tǒng)能夠從刀具參數(shù)中識別所用刀具類型使用錯誤時，數(shù)控系統(tǒng)則拒絕執(zhí)行加工程序，并給出刀具使用錯誤報警。 小主軸的刀具選擇數(shù)控機床刀具按照裝夾，轉換方式主要分為兩大類：車削系統(tǒng)刀具和鏜削系統(tǒng)刀具。車削系統(tǒng)刀具由刀片（刀具）、刀體、接柄（柄體）、刀盤所組成，通過刀具夾持