【文章內容簡介】 檢查模板安裝是否符合施工方案并滿足工藝要求無論是木模板還是鋼模板，監(jiān)理人員必須要求接縫處必須特殊處理，以達到防止漏漿及砼拆模后出現接縫痕跡的效果，為保證模板接縫平整，滿足因拼接而引起的間隙，保證箱梁曲線的圓滑平順，拼縫用橡條調整，刮玻璃膠填縫。安裝前應檢查模板有無變形情況，面板變形不能超過3 mm。箱梁的底模應為箱梁梁底的設計尺寸，用外模包底模，外模下腳對拉或固定在支架上，這樣就有利于保證梁底寬度尺寸。箱梁底板在安裝過程中，應注意安裝寬度為側模安裝預留位置。底模在經精確放樣后在支座處箱梁底模開洞，底模在墩頂處用木制對口契支承底模。②檢查模板放樣底模及側模的放樣是較重要的環(huán)節(jié)，直接影響箱梁外觀質量和整個橋梁的外觀， 放樣按3m為一個斷面，放出箱梁左、中、右三點。底模安裝完畢后清除模板上的雜物，然后處理接縫，安裝箱梁外側模。外側模的質量直接影響橋梁的外觀質量，要求外側模采用強度、剛度大的模板，宜采用鋼模板。預應力混凝土連續(xù)梁梁段模板尺寸允許偏差和檢驗方法應符合《高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（TB17522010)(5)鋼筋及預應力筋管道的安裝①檢查鋼筋安裝是否符合設計和規(guī)范要求鋼筋綁扎順序為：先綁扎底板底層鋼筋網→腹板箍筋（第一層），橫隔板鋼筋網→安裝底板縱向預應力管道→底板第二層鋼筋網→腹板縱向鋼筋、橫隔板內橫向鋼筋→安裝豎向粗鋼筋→安裝豎向預應力筋→安裝橫隔板內橫向粗鋼筋→腹板、橫隔板內架立鋼筋→綁扎腹板箍筋及橫隔墻豎向鋼筋網→綁扎頂層鋼筋網→安裝頂板縱向預應力管道及橫向預應力束→綁扎表層鋼筋網→綁扎橋面預埋鋼筋。鋼筋安裝時如與預應力束（管道）相碰時，適當移動鋼筋的位置，豎向預應力筋與縱向波紋管道（橫向束）相碰時應適當移動豎向筋的位置。鋼筋及預應力筋的制作、安裝允許偏差應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（TB104242010)。②檢查預應力筋管道安裝連續(xù)梁屬三向預應力體系，由于鋼筋、管道密集，如鋼絞線、豎向預應力鋼筋等管道、普通鋼筋發(fā)生沖突時，允許進行局部調整，調整原則是先普通鋼筋，后豎向預應力筋，然后是橫向預應力鋼筋，保持縱向預應力鋼筋管道位置不動。金屬波紋管接長采用套管，波紋管接頭處用膠布纏繞密實，避免漏漿，塑料波紋管盡量考慮焊接接長。預留管道應符合設計要求，梁段預留管道位置的允許偏差應小于4mm，檢驗數量：施工單位全部檢查；檢驗方法：尺量，每根管道檢查不少于3處。(6)砼澆筑澆筑混凝土前，清除模板內的雜物及鋼筋上的油污、銹跡，當模板存在縫隙和空洞時，應予以堵塞，不得漏漿。仔細檢查模板、支架、鋼筋、預埋件的緊固程度和保護層墊塊的位置、數量等，并指定專人作重復性檢查，以提高鋼筋的混凝土保護層厚度尺寸的質量保證率。在節(jié)段四周掛4個線錘觀測施工過程模板變化情況?；炷敛捎帽密嚤盟腿肽?，為防止混凝土離析，混凝土自由傾落高度不宜超過2m，當傾落高度超過2m時，應設置串筒輔助下落，串筒出料口距混凝土澆注面高度不超過1m。連續(xù)箱梁從一端向另一端連續(xù)進行。第一層澆筑底板，第二層兩側腹板。第三層頂板、翼板同時向前一次澆筑。砼采用集中拌和方式，泵送入模澆筑。箱梁采用逐跨現澆。為保證施工接縫處混凝土的質量和強度，在澆筑下一節(jié)段箱梁段前，應將前一節(jié)段混凝土的接合面鑿毛洗凈，以確保梁體的整體性。澆筑箱梁砼的順序要正確：混凝土應力連續(xù)梁澆筑、一次成形。懸臂梁段自懸臂梁端向錨固端水平分層澆筑。采用插入式振動棒振搗，振動棒應配備兩種型號：φ50mm、φ30 mm。鋼筋間距較小時采用φ30 mm 振動棒振搗, 鋼筋間距較大時采用φ50 mm 振動棒振搗。砼振搗應由技術熟練的工人操作，確保不漏漿，砼澆注時，由高處向低處澆注。砼水平分層連續(xù)澆注，每層厚度不得超過30cm，注意質地均勻，不得離析，保證在下層砼初凝前澆注完上層砼。使用插入式振動棒振搗。 倍，并不得大于50cm，振動器應緩慢自然垂直插入混凝土中，避免觸碰模板、鋼筋、管道、預埋件，振搗器與模板應保持1020cm的距離；振搗過程中應將振搗器上下抽動，并應插入下層510 cm，每一處振動應做到快進慢出，避免振動棒碰撞模板、波紋管及其它預埋件。對于鋼筋及預埋件特別是連續(xù)箱梁梁端及橫隔梁鋼筋密集的地方，砼必須振搗密實，以保證梁端砼強度，以防止張拉預應力鋼筋時梁端出現裂縫。在澆筑砼的過程中，避免振偏預留管道、錨具、預埋件 ，同時應在錨具周邊加強振動，（不能過振和漏振）。應注意檢查模板變形，位移及支架沉降變形。對每一振動部位，必須振動到該部位砼密實為止（砼不再下沉、冒氣泡、表面呈現平坦、泛漿）。對砼表面操作應仔細周到，振搗時人工及時將砼表面找平，收光，使砼表面無水囊、氣囊和蜂窩。人工及時翻漿使砂漿緊貼模板，使砼表面光滑。箱梁腹板與底模及頂板連接處的承托，預應力鋼絞線錨固端以及其它鋼筋密集部位嚴格控制振動棒插入位置，避免振偏預留管道、錨具、預埋件，同時應用插桿等加強肋板、腹板振搗。應注意檢查腹板變形、位移及支架沉降變形情況。頂板砼表面應增加高程控制樁，拉線控制，用直尺檢查平整度。砼澆筑時應派專人注意檢查模板及支架，防止出現模板及支架扣件松動的情況。連續(xù)梁梁體外形尺寸允許偏差和檢驗方法應符合《高速鐵路橋涵工程施工質量驗收標準》（TB17522010）(7)混凝土養(yǎng)護應在混凝土澆筑完畢后1h內對混凝土進行保溫保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護時間應符合《鐵路混凝土工程施工質量驗收標準》（TB104242010）。當環(huán)境溫度低于5℃時禁止灑水。(8)施工縫處理1）應鑿除處理梁面，在鑿除時表面砼須達到下列強度：用人工鑿毛面時， 以上；用風鎬鑿毛面時，砼強度須達到10 Mpa 以上。2）經鑿毛處理的砼面，應用水沖洗干凈，對垂直施工縫（兩段施工接頭）應刷一層水泥凈漿；對水平縫，應鋪一層厚度為1～2 cm的1：2 水泥砂漿。（9）張拉第1次預應力筋使用前，要求施工單位必須做張拉、錨固試驗，并應進行管道摩阻、吶叭口摩阻等預應力損失測試，以保證預施應力準確。預施應力分階段一次張拉完成，豎向預應力鋼筋不需要冷拉。張拉鋼束在梁體混凝土強度達到設計值95%、彈性模量達到設計值100%后進行，且必須保證張拉時梁體混凝土齡期不小于5天。預應力筋張拉每一梁段均有部分預應力張拉并錨固，在張拉時兩端必須同步對稱進行。張拉時采用應力、應變雙控，以應力控制為主，伸長值作為校核。實際伸長值與理論伸長值的差值，不得超出理論伸長值的177。6%，否則必須查明原因，予以處理?，F場監(jiān)理張拉旁站過程中，檢查預應力筋是否有斷絲、滑絲現象，預應力筋斷絲或滑脫不得超過預應力筋總數的5‰，并不得位于結構的同一側，且每束內斷絲不得超過1根。預應力鋼束的張拉順序為先縱向鋼束，其次豎向鋼筋，最后橫向鋼束。1）縱向預應力張拉①張拉前先檢查預應力管道，若發(fā)現問題應就情況及時處理。并將鋼絞線編號成束后完成穿束工作。連續(xù)梁縱向預應力筋張拉按照兩端同步張拉，并左右對稱進行，其不平衡束最大不超過一束，張拉順序先腹板束后頂板束，從外到內左右對稱進行。預施應力采用雙控措施，預施應力值以油壓表讀數為主，以預應力筋伸長值進行校核。預施應力過程中應保持兩端伸長量基本一致。所有縱向預應力束張拉均按“左右對稱、兩端同時”的原則進行；②張拉步驟和伸長值：張拉過程0→初始應力（終張拉控制應力的10%～20%，測鋼絞線伸長值并作標記，測工具錨夾片外露量）→張拉控制應力(各期規(guī)定值。測鋼絞線伸長值，測工具錨夾片外露量)→靜停5min，校核到張拉控制應力→主油缸油錨固（油壓回零，測總回縮量，測工作錨夾片外露量）→副油缸供油卸千斤頂。2）豎向預應力筋每個梁段的縱向鋼束張拉完畢后，應立即進行豎向預應力筋的張拉。豎向預應力筋應左右對稱單端張拉，從已施工端順序進行。采用兩次張拉方式，在第一次張拉完成1d后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失。預應力筋為螺紋鋼筋時，千斤頂的張拉頭應擰入鋼筋螺紋的長度不得小于40mm，一次張拉至控制噸位，持續(xù)1min～2min，并實測伸長值作為校核，然后擰緊螺帽錨固。3）橫向預應力束施工橫向預應力應在梁體兩側交替單端張拉，從已施工端順序進行。每一梁段伸臂端的最后1根橫向預應力筋，在下一梁段橫向預應力筋張拉時張拉。4）監(jiān)理過程中注意以下事項①預應力張拉采用雙控法，張拉人員具有操作證，油泵千斤頂經有相應資質的單位標定，承包商制定張拉方案報專業(yè)工程師審核同意后組織實施；②錨具、夾片、鋼絞線在使用前要進行聯(lián)合試驗，試驗報告中應提供夾片回縮鋼絞線滑移量，在張拉過程中計算伸長量時予以扣除。③為確保工程質量和進度，監(jiān)理人員不在場時不得進行預應力的張拉，張拉過程中監(jiān)理要旁站監(jiān)理，并填寫好張拉記錄；④張拉過程中應注意安全；⑤長束鋼絞線的張拉是本工程的難點，張拉方案中施組中應有長束鋼絞線張拉斷、滑絲超過規(guī)范要求時的處理方案；⑥預應力鋼絞線下料切割時采用砂輪機；⑦張拉發(fā)現有下列情形之一時張拉設備重新校驗。，漏油嚴重；；；；；。(10)孔道壓漿預應力筋封錨前，檢查預應力筋是否采用手砂輪機切割，預應力筋不得采用電弧焊或氣焊切割，預留長度不得小于3㎝。預應力鋼束張拉完成后應及時進行孔道壓漿。水泥漿要求和易性良好并摻入適量的膨脹劑，用以減少水泥漿的收縮造成的孔道不密；壓漿時漿體的出機流動度范圍應為18S177。4S,檢查頻率，每十盤漿料見證檢測一次。每個孔道一次壓漿完成，不得中斷，要求密實可靠。對于大跨度孔道可分段壓漿，但應注意斷開點的壓漿密實狀況。壓漿前須將孔道沖洗潔凈、濕潤，如有積水應用吹風機排除。壓漿時，由曲線孔道有最低點的壓漿孔壓入，從最高處的排氣孔排氣和泌水。壓漿應達到孔道另一端飽滿和出漿，并應達到排氣孔排出與規(guī)定稠度相同的水泥漿為止。壓漿應有一定的持壓時間。1） 縱向預應力管道壓漿對于縱向預應力筋管道壓漿工藝應符合設計要求，設計無要求時應優(yōu)先采用真空輔助壓漿。①。②~，并應在真空度穩(wěn)定后，待抽真空端透明管內流出的漿體稠度與壓入端一致時，關閉真空閥及真空泵。2） 豎向預應力管道壓漿豎向孔道壓漿，應由下端進漿孔壓入，~，上升不宜太快，待頂部出漿槽口流出濃漿后，堵死槽口，然后關閉壓漿閥。壓漿采用水泥漿，當氣溫高于35度時壓漿宜在夜間進行，冬季壓漿時，環(huán)境溫度不應低于5度，且壓漿過程中及壓漿后3天內，梁體溫度不應低于5度。監(jiān)理要對孔道壓漿進行旁站監(jiān)理，并填寫旁站記錄。壓漿設備應有兩套以上，防止壓漿不能連續(xù)進行。掛籃懸臂澆注連續(xù)梁施工監(jiān)理要點(1)掛籃設計掛籃的設計應進行專項的檢算，除應符合強度、剛度及穩(wěn)定性要求外，還應滿足以下要求：①懸臂吊架應有向前走行（滑移）設備。合龍段處于電氣化鐵路正上方時，要考慮掛籃解體方案；②施工掛籃行走時其抗傾覆穩(wěn)定系數不小于2；③掛籃總重量的變化，不應超過設計重量的10%。在確保掛籃承載能力和剛度的前提下，應盡可能使掛籃輕型化和移動靈活；④主桁架后端可錨固在已澆筑的梁段上；⑤底模平臺后橫梁可錨固于已澆筑梁段底板上；⑥掛籃吊架在澆筑梁段中所產生變形的調整，可采用調整前吊桿高度或預壓配重方法；⑦掛籃設計必須考慮防護設計，設計應能滿足施工人員安全和確保鐵路、公路行車、行人等安全。(2)掛籃拼裝掛籃結構構件運達施工現場后，利用起重設備吊至已澆0梁段頂進行拼裝。監(jiān)理主要檢查以下事項：①掛籃安裝和拆除前應制定專項施工方案，經監(jiān)理單位、建設單位指揮部等相關部門批準后方可進行作業(yè)；②掛籃安裝和拆除在鐵路既有線或公路附近作業(yè)，對鐵路既有線和公路行車安全有影響時要經過相關部門批準后方可進行；③對掛籃各桿件的焊接和電焊連接部位，在拼裝前及拼裝過程中都必須進行仔細地檢查。以保證桿件位置正確，結構連接可靠，且對主要部件不能隨意進行電焊或氧氣切割，其焊縫質量必須保證，并進行超聲波探傷檢測，螺栓連接必須牢固；④掛籃拼裝過程中安全防護系統(tǒng)應與主體結構拼裝穿插進行，確保每個作業(yè)面都有良好的安全作業(yè)環(huán)境；⑤掛籃拼裝時，應嚴格控制主桁懸臂部分的荷載重量，除張拉操作平臺及必須的少量工具外，不得任意增加荷載重量；⑥拼裝過程中嚴禁對螺栓孔進行切割、擴孔，確因設計或加工原因需作修改時，必須征得設計單位同意；⑦嚴禁對精軋螺紋鋼吊桿進行電焊切割、搭火，所有精軋螺紋鋼吊桿須加雙螺帽。(3)掛籃試壓掛籃拼裝完畢后，進行荷載預壓，以充分消除掛籃產生的非彈性變形，防止由其引起的箱梁高程誤差，同時測定掛籃的實際承載能力和梁段荷載作用下的變形情況。懸灌施工過程中，將掛籃的彈性變形量納入梁段施工預拱度計算中，施工單位應成立專業(yè)的線形控制技術小組，確保連續(xù)梁的線型符合設計要求。荷載試驗時，加載按施工中掛籃受力最不利的梁段荷載按照設計要求進行等效加載，測定各級荷載作用下掛籃產生的撓度和最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力。根據各級荷載作用下掛籃產生的撓度繪出掛籃的荷載—撓度曲線，為懸臂施工的線性控制提供可靠的依據。根據最大荷載作用下掛籃控制桿件的內力，可以計算掛籃的實際承載能力，了解掛籃使用中的實際安全系數，確保安全可靠。加載過程共分三級：0 — 80% — 100% — 120%1）第一級加載：0 — 80%； 第一級加載為80%，加載完畢，開始第一輪測試。2) 第二級加載： 80% —100%； 第二級加載為100%，,加載完畢，開始第二輪測試。3) 第三級加載：100% —120%； 第三級加載為120%， 加載完畢，開始第三輪測試，待沉降趨于穩(wěn)定后，進行下級載荷。加載方法根據現場實際條件可采取堆積砂包模擬加載等方法進行。沉降觀測儀器為專用精密儀器，要專職測量人員負責，不能隨意更換測量人員，防止出現人為的誤差。觀察過程中如發(fā)現局部位置變形過大現象，應立即停止加載并卸載，及時查找原因，采取補救措施。卸載時每級卸載均待觀察完成后，做好記錄后再卸至下一級荷載，測量記錄掛藍的彈性恢復情況，卸載過程為120%— 100% — 80% — 0。此時為卸載至掛籃施工荷載狀態(tài)的0時，進行測量記錄，觀察掛籃變形情況。(4)掛籃移動在每一梁段混凝土澆筑及預應力張拉完畢后，將