【文章內(nèi)容簡介】 的磨損引起的誤差；——塑料收縮率波動引起的誤差；——模具成型零件配合間隙變化誤差；——模具裝配誤差。 由此可見，影響因素多，累積誤差較大，所以我們在設計時應使累積誤差不超過塑件規(guī)定的公差值，即： 式中 —為塑件公差。因收縮率的波動引起的塑件尺寸誤差會隨塑件尺寸的怎大而增大，生產(chǎn)大型塑件時，由于收縮率波動對塑件尺寸公差影響較大，僅僅依靠提高模具制造精度等級來提高塑件精度時困難和不經(jīng)濟的，所以選擇收縮率波動較少的塑件。因此在設計模具時考慮收縮率時非常重要的。確定ABS塑料的平均收縮率： 凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： D—— 凹模徑向尺寸（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%—%，%） d—— 塑件徑向公稱尺寸（mm）； △——塑件公差值（mm）(3△/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化， —，)； ——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時=1/4；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5)凹模的徑向尺寸計算為： D==凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： 式中 H—— 凹模深度尺寸（mm）； h—— 塑件深度公稱尺寸（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%）； ； ——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時， =1/4；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5)； ——塑件的最小收縮率（%）。 凹模深度尺寸為： H=凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： D—— 型芯徑向尺寸（mm）；δ—— 型芯的制造公差（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%）；d—— 塑件徑向公稱尺寸（mm）；△—— 塑件公差值（mm）(3△/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化， —，)；凸模徑向尺寸計算為： D= 凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下： H——凸模深度尺寸（mm）；h——塑件孔深度尺寸（mm）；—— 塑件的平均收縮率（%）； ； ——凸模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時， =1/4；當塑件的尺寸大于50mm時， =1/5)； ——塑件的最小收縮率（%）凸模深度尺寸為： H= 第八章 導向與定位機構設計合模導向機構對于塑料模具是不可少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，必須導向。導柱安裝在動模或者定模一邊均可。有細長型芯時，以安在細長型芯一側為宜。通常導柱設在模板四角。導向機構主要有定位、導向、承受一定側壓力三個作用。a. 定位作用為避免模具裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確的形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不均，或者模塑失敗。b. 導向作用動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔以保證不損壞成型零件。c. 承受一定側壓力塑料注入型腔過程中會產(chǎn)生單向側壓力，或由于注射機精度的限制使導柱在工作中承受一定的側壓力，此時，導柱能承擔一部分側壓力。當側壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需要增設錐面定位裝置。對于三板模、脫模板脫模等，因模架本身帶有導向裝置，一般情況下，設計人員只要按模架規(guī)格選用即可。若需采用精密導向定位裝置，則須由設計人員根據(jù)模具結構進行具體設計。 導向結構的總體設計導向零件應合理地均勻分布在模具的周圍或靠近邊緣的部位，其中心至模具邊緣應有足夠的距離，以保證模具的強度，防止壓入導柱和導套后變形。導柱中心至模具外緣應至少有一個導柱直徑的厚度；導柱通常設在離中心線 1/3 處的長邊上。(1) 該模具采用 4 根導柱，其布置為在模板的四個角上。(2) 該模具導柱安裝在動模固定板上，導套安裝在定模固定板和脫板上。(3) 為了保證分型面很好的接觸，導柱和導套在分型面處應制有承屑板，即可削去一個面或在導套的孔口倒角。(4) 各導柱、導套及導向孔的軸線應保證平行。(5) 在合模時，應保證導向零件首先接觸，避免凸模先進入型腔，導致成型零件損壞。(6) 當動定模板采用合并加工時，可確保同軸度要求。(7) 導柱導套的配合長度通常取配合直徑的 ～2 倍，其余部分可以擴空，以減小摩擦，并降低加工精度。 導柱的設計(1) 本設計的模具采用帶頭導柱，且加油槽。(2) 導柱的長度必須比凸模端面高度高出 6～8mm。(3) 為使導柱能順利地進入導向孔，導柱的端部常做成圓錐形或球形的先導部分。(4) 導柱的直徑應根據(jù)模具尺寸來確定，應保證具有足夠的抗彎強度（該導柱直徑由標準模架知為?20 ）。(5) 導柱的安裝形式，導柱固定部分與模板按 H7/m6 過渡配合，導柱滑動部分按 H7/f7 或 H8/f7間隙配合。(6) 導套的端面應倒圓角，一般倒角半徑為 1～2mm。導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。 (7) 導套孔的滑動部分按H7/f7 或 H8/f7 的間隙配合。導套外徑按H7/m6 或 H7/k6 配合鑲入模板。(8) 導套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱的硬度，這樣可以改善摩擦，以防止導柱或導套拉毛。多用 20 鋼滲碳后淬火或 T8A、T10A 淬火。 導向孔導向孔可以直接開設在模板上，且設計為通孔，這種形式的孔加工簡單，適用于生產(chǎn)批量小，精度要求較高的模具。對導向孔的結構主要有四點要求，分述如下：(1)、形狀 為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒圓角，導柱孔最好打通，否則導柱進入未打通的導柱孔時，孔內(nèi)空氣無法逸出而產(chǎn)生壓力，給導柱的進入造成阻力。(2) 材料 可用淬火銅或銅等耐磨材料制造，但其硬度應低于導柱硬度，這樣可以改善磨擦，以防止導柱或導套拉毛。(3) 導套的精度與配合 一般 A 型用二級精度過度配合，B 型用二級精度靜配合。(4) 光潔度 配合部分光潔度要求七級。(5)導套的選擇應根據(jù)模板的厚度來確定，材料為 T8A 硬到 HRC50~55,或采用 20 鋼滲碳 ~ 厚，淬硬到 HRC56~?！　榱吮阌谀＞咴谧⑸錂C上安裝以及模具澆口套與注射機的噴嘴孔精定位，應在模具上安裝定位圈，用于與注射機定位孔匹配，定位圈除完成澆口套與噴嘴孔的精確定位外，還可以防止?jié)部谔讖哪?nèi)滑出?！　o論是采用標準型定位圈還是特殊型定位圈，～，以便順利安裝模具。第九章 塑件脫模的機構設計 在注射成型的每一循環(huán)中，塑件必須由模具型腔中脫出，脫出塑件的機構稱為脫模機構或頂出機。 脫模機構的組成脫模機構由頂桿、頂桿固定板、頂出板、回程桿、勾料桿、回程彈簧組成，其中，勾料桿的作用是勾著澆注系統(tǒng)冷料，使其隨同塑件一起留在動模一側，頂桿用來頂制品，頂出固定板，用來固定頂桿，回程桿，利用回程彈簧起復位導向作用。本模具的脫模機構由推板和復位桿組成。 推出機構的設計設計原則(1)塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結構簡單。(2)防止塑件變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及其所在部位，有針對性地選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑料收縮時包緊型芯，因此推車力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大的部位，作用面積也應盡課能大一些，以防塑件變形或損壞。(3)力求良好的塑件外觀，在選擇頂處位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或對塑件外觀影響不大的部位。在采用推桿脫模時尤其要注意這個問題。(4)結構合理可靠，脫模機構應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易且具有足夠的剛度和強度。 脫模機構的分類 脫模機構可按動力來源分類也可按模具結構分類(1)按動力來源分類。分為手動脫模、機支脫模、液壓脫模、氣動脫模，本設計采用液壓脫模。即在注射機上設有專用的頂出油缸，并開模到一定距離后，活塞的動作實現(xiàn)脫模。(2)按模具結構分類。分為簡單脫模機構、雙脫模機構、順序脫模機構、二級脫模機構、澆注系統(tǒng)脫模機構等。本設計采用的頂出機構是頂桿頂出機構。頂桿的機構特點：頂桿加工簡單，更換方便，脫模效果好。第十章 排氣槽的設計　　 在注塑成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中有的氣體外，還有塑件受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則可能因充填時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部炭化燒焦，使塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑料熔接面不良而引起缺陷，因而須進行排氣設置，排氣深度（或間隙）。(1)排溢設計：排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具內(nèi)的氣體等。(2)引氣設計：對于一些大型腔殼形塑件，注射成型后，整個型腔由塑料填滿，型腔內(nèi)氣體被排出，此時塑件的包容面與型芯的被包容面基本上構成真空，當塑件脫模時，由于受到大氣壓的作用，造成脫模困難，如采用強行脫模，勢必使塑件發(fā)生變形或損壞，因此必須加引氣裝置。(3)排氣系統(tǒng)有以下幾種方式：利用排氣槽；利用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；有時為了防止制品在頂出時造成真空而變形，必須設置進氣裝置。(4)該套模具的排氣方式有1 利用模具的分型面排氣；2 對于組合式型芯可利用其拼和的縫隙、零件配合的間隙結束語模具生產(chǎn)水平的高低已成為衡量一個國家產(chǎn)品水平高低的重要標志，因為模具在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。為了能更好的把握模具生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，本次設計從頭到尾始終嚴格按照分析題目、收集資料、總體設計、具體設計、完善設計的步驟逐步進行設計，其中主要包括注塑機的選用、澆注系統(tǒng)的設計、凹模凸模的設計、成形零件的推出方式的確定以及排溢系統(tǒng)等的設計。在這期間遇到過許多專業(yè)問題，最后都在周老師的細心指導幫助下一一攻克，最重要的是在整個過程中我學到了很多，也感受到了模具生產(chǎn)在現(xiàn)在以及將來都會占據(jù)非常重要的地位，模具設計發(fā)揮的作用將是不可替代的。當然隨著先進制造技術的不斷發(fā)展和模具興業(yè)整體水平的提高，在模具行業(yè)將會出現(xiàn)更多新的設計、生產(chǎn)、管理理念與模式，這就要求我們繼續(xù)學習。致 謝畢業(yè)設計就這樣在自己的忙碌中結束了，開始的時候真不知道如何做起，但是在史老師細心的指引下我一步一步步入了正軌。如果不是老師的大力支持，我想我會走很多的彎路。通過這次設計也讓我認識到了自己的實力，相對于來說我所掌握的知識還是很少，在做設計的時候，要串聯(lián)很多方面的知識，而我有時候真的不知道該從何做起，遇到難處就去查看資料或者去請教老師和同學。至此，感謝老師和同學們對我的