【文章內(nèi)容簡介】 彈性敷設(shè)曲率半徑不小于1000D；d. 焊接工藝參數(shù)和操作1) 在應(yīng)用焊接技術(shù)前，必須首先制訂焊接工藝評定，通過試驗和測試明確焊接工藝參數(shù)。2) 焊接遵循薄層多遍焊道原則，層間仔細清除溶渣和飛濺物等雜質(zhì)，進行外觀檢查，確認無缺陷后進行下一層焊接；3) 每層焊道間的起弧或收弧處相互錯開30mm，根焊保證熔透，根焊后焊道內(nèi)過于凸起的熔敷金屬打磨掉，以免夾渣，更換焊條速度要快；4) 焊接時發(fā)現(xiàn)有易粘條等異?，F(xiàn)象，立即停止焊接，找出原因及時解決；5) 焊口經(jīng)自檢合格后，注上焊工標志，并做好相應(yīng)記錄。、焊縫檢驗及修補措施a. 外觀檢查焊縫焊完后，及時清除焊縫表面的焊渣和飛濺，按照相應(yīng)規(guī)范要求仔細檢查表面質(zhì)量。表面不得有裂紋、未熔合、氣孔和夾渣等缺陷；b. 射線探傷質(zhì)量的驗收標準按《鋼溶化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB332387)，II級為合格；c. 探傷比例穿越管道焊口均進行100％射線探傷；d. 焊縫修補與返修1) 經(jīng)外觀檢查不合格的焊縫，通知焊工本人及時修補；2) 經(jīng)無損探傷檢查不合格的焊縫進行返修，返修后要重新檢驗。返修不得超過二次，超過二次要切除重焊；e. 射線照相探傷均由取得鍋爐壓力容器無損檢測相應(yīng)資格的人員承擔。、技術(shù)措施a. 焊接工藝評定開工前根據(jù)設(shè)計文件要求，進行焊接工藝評定，并根據(jù)評定結(jié)果編制焊接工藝說明書，明確規(guī)定具體工藝要求。焊接工藝評定應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》（GB5023698）b. 焊條角度的控制為保證焊接質(zhì)量，正確運用焊條角度十分重要。選擇適當?shù)暮附与娀￠L度、焊條角度、運條方式和焊接速度。每焊完一層要認真清渣，打底焊后的每一層填充層因焊道較薄，應(yīng)防止電弧擊穿。、質(zhì)量保證措施：a. 嚴格按照焊接工藝評定和工藝說明書要求實施焊接；b. 焊工保證有上崗證書，焊材有材質(zhì)合格證書；c. 所用的電焊機確保完好，引弧容易，燃燒穩(wěn)定，焊接時飛濺小，d. 環(huán)境要求：濕度小于90％RH，風速小于5米／秒，溫度高于5℃，如不能滿足上述條件時，采取防護措施，或停止焊接作業(yè)。e. 焊條的存放和使用控制：焊條使用前放在干噪通風的室內(nèi)，做到防潮、防雨雪、防霜油等的侵蝕；f. 焊條使用按說明書要求，一般進口的筒裝焊條開筒即可使用，不用烘干。但是，當開筒時間超過3小時沒用完、受潮或說明書沒有明確規(guī)定的情況下，執(zhí)行下列要求：低氫型焊條烘干溫度為350—400℃，恒溫時間為l—2小時；纖維素型焊條烘干溫度為70—80℃，不超過100℃，—l小時；g. 經(jīng)烘干的焊條，放在溫度為100—150℃的恒溫箱內(nèi)，隨用隨取，施工現(xiàn)場用的焊條，放置在保溫筒內(nèi)，時間不超過4小時；h. 焊條使用前應(yīng)檢查，發(fā)現(xiàn)藥皮有裂紋、脫落現(xiàn)象，不予使用。、安全措施a. 焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)考試合格后，才許可操作；b. 工作前穿戴好勞防用品，檢查電焊機設(shè)備等工具及用具確保完好，接地線堅固牢靠，現(xiàn)場配備消防器材；c. 在電焊場地10米以內(nèi)嚴禁明火和堆放易燃易爆及危險品等，必須在易燃易爆場地工作時，應(yīng)征得有關(guān)部門同意后方可進行；d. 大雨時不得露天焊接，電焊設(shè)備不得放置在潮濕地方，連續(xù)工作一小時以上時，檢查電線是否發(fā)燙，當電線溫度超過80℃時，立即停止工作，使其冷卻；e. 非焊工嚴禁動用焊接設(shè)備，工作完畢后清理場地，拉下電源，電機與電線放在固定的地方，并檢查現(xiàn)場是否安全。本工程燃氣管道采用三層PE加強級防腐，這部分施工由管材生產(chǎn)廠家進行。環(huán)向焊縫現(xiàn)場補口采用液態(tài)環(huán)氧，外加PE絕緣熱收縮套防腐。補傷采用液態(tài)環(huán)氧打底，PE絕緣熱收縮套防腐。執(zhí)行標準為《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準》(SY／T 401395)。、防腐工藝及檢驗要求a. 質(zhì)量檢驗與驗收1) 防腐層外觀檢驗：外涂層的外觀質(zhì)量應(yīng)逐根進行檢查。外觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。2) 防腐層厚度檢驗：使用測厚儀，沿每根鋼管長度隨機取三個位置，測量每個位置圓周方向均勻分布的任意四點的防腐層厚度并記錄，結(jié)果應(yīng)符合標準要求。3) 防腐層漏點檢驗：應(yīng)用電火花檢漏儀對鋼管進行逐根檢查，平均每平方米外表面積。當漏點超出上述數(shù)量時，或個別漏點的面積大于或等于250cm 2時，經(jīng)與買方協(xié)商，應(yīng)進行重做。、補口施工及檢驗要求補口質(zhì)量是整條管線防腐施工質(zhì)量的關(guān)鍵，如果補口質(zhì)量達不到要求，將影響整條管線的安全運行。本工程補口根據(jù)設(shè)計要求采用液態(tài)環(huán)氧冷涂外加熱收縮帶。a. 液態(tài)環(huán)氧冷涂1) 鋼管表面的補口區(qū)域在噴涂之前必須先進行手工除銹，其除銹處理表面質(zhì)量應(yīng)達到GB/T 892388要求的St 2級（手工除銹）。處理后的表面不應(yīng)有油污；并將管端補口搭接處15mm寬度范圍內(nèi)的涂層打毛；用干燥的布和刷子將灰塵清除干凈；2) 將雙組分環(huán)氧涂料的A組分(涂料的主要成分)和B組分(固化劑)按比例攪拌均勻；3) 將攪拌均勻的涂料均勻地涂敷在補口處；b. 熱收縮帶1) 熱收縮帶在液態(tài)環(huán)氧涂料終凝前進行；2) 補口搭接部位的聚乙烯層應(yīng)打磨至表面粗糙，然后用火焰加熱器對補口部位進行預(yù)熱，按熱收縮套(帶) 產(chǎn)品說明書的要求控制預(yù)熱溫度，并進行補口施工。3) 熱收縮套(帶) 與聚乙烯層的搭接寬度不應(yīng)小于100mm。采用熱收縮套(帶) 時，應(yīng)用固定片固定，周向搭接寬度不應(yīng)小于80mm。為防止拉管時破壞補口，在每個補口前加補半個熱收縮套。c. 補口質(zhì)量檢驗補口后，應(yīng)對每道口的外觀、厚度及漏點進行檢測。并作出記錄。1) 外觀質(zhì)量：目測，涂層表面應(yīng)平整光滑，不得有明顯流淌。2) 厚度檢測：用涂層測厚儀繞焊口兩側(cè)補口區(qū)上、下、左、右位置共8點進行厚度測量。其最小厚度不得小于管體涂層的最小厚度。若有小面積厚度不夠，可打毛后用涂料進行修補；若厚度不夠處的面積超過鋼管補口區(qū)表面積1/3，則應(yīng)重新涂敷。3) 漏點檢測：用電火花檢漏儀，以5V/N m的直流電壓對補口區(qū)涂層進行檢測，如有漏點，應(yīng)進行修補處理。、補傷施工及檢驗要求a. 對于缺陷部位，采用液態(tài)環(huán)氧打底，PE補傷塊防腐；b. 修補材料應(yīng)按照生產(chǎn)廠家推薦的方法使用；c. 所修補涂層的厚度值應(yīng)滿足標準要求；d. 如果鋼管涂層的厚度達不到要求，應(yīng)進行復(fù)涂(在第一次涂層上再涂敷另一層)．復(fù)涂時，必須避免起泡、爆皮和損傷原有的涂層。、工作內(nèi)容：本工程在拉管施工后，進行清通和試壓。合格后進行排水和通干燥空氣吹掃。a. 清通：對管線采用清管球進行清管，次數(shù)不少于二次，排污口無雜質(zhì)、污水等排出為合格。b. 壓力試驗：，根據(jù)設(shè)計要求，采用潔凈水為試驗介質(zhì)。分段及整體試壓要求見下表：強度試驗壓力(MPa)穩(wěn)壓時間(h)允許壓降(MPa)嚴密性試驗壓力(MPa)穩(wěn)壓時間(h) 允許壓降 4 1％ 24 1％、清通與壓力試驗的技術(shù)要求a. 清通要求：對管道采用清管球進行清管，管道清通合格標準：清通次數(shù)不得少于兩次，清通后應(yīng)無雜質(zhì)、污水等排出，同時做好記錄；b. 強度試驗要求：采用潔凈水為試驗介質(zhì)，穩(wěn)壓4小時，無壓力降為合格；c. 嚴密性試驗要求：采用潔凈水為試驗介質(zhì)，MPa，穩(wěn)壓24小時， 為合格；、準備工作a. 管段焊縫經(jīng)射線拍片達到設(shè)計要求的數(shù)量和級別；b. 管道清管、試壓前應(yīng)編制施工方案，制定安全措施，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設(shè)備；c. 壓力試驗管道兩端頂端設(shè)置牢固的支撐；d. 完成壓力試驗與清通設(shè)備系統(tǒng)的安裝；e. 在試壓清通前組織安排好相關(guān)人員和機械設(shè)備