【文章內容簡介】 籠制作：①鋼筋進場后必須在指定地點分類堆放整齊，必須具備質保單，并及時完成有關材料與焊接試驗。項目部必須及時完成材料報驗工作。所有鋼筋未經(jīng)檢測合格一律不得使用。②制作時，按設計位置布置加強箍筋，加強箍筋必須與主筋進行點焊，在加強箍筋和全部主筋焊接后，綁扎螺旋筋，并用點焊加強。③鋼筋骨架長度受起吊高度及運輸條件限制時，可分段制作。主筋應采用焊接，在同一截面內鋼筋接頭不得多于主筋總數(shù)的50％，焊接長度與接頭間距必須符合規(guī)范要求。④在鋼筋骨架的頂端焊接Φ16 吊筋，以便將鋼筋骨架臨時擱置在鉆機平臺上，掛鉤的高度必須保證鋼筋骨架最終定位時，其在孔內的標高符合設計要求。⑤鋼筋籠必須在加工現(xiàn)場經(jīng)項目部與監(jiān)理驗收合格后方可運送到安裝現(xiàn)場，在運輸過程中必須保證道路基本平坦以免鋼筋籠受力產生不可恢復的彎曲變形。（2）鋼筋籠安裝①鋼筋籠安裝時采用起重機分段安裝成形，各段吊裝時要緩慢，避免與其它物體發(fā)生碰撞而產生不可恢復的彎曲變形。鋼筋骨架必須對準護筒中心緩慢下放至設計標高，對分段制作的鋼筋骨架，當前一段放入孔內后，即用鋼管臨時擱置在鉆機平臺上，再起吊另一段，對準位置，焊接完成驗收合格后，逐段放入孔內至設計標高與設計樁位中心位置，最后將最上面一段利用掛鉤掛在護筒上，檢測鋼筋籠中心位置符合要求后，將掛鉤與護筒內壁焊接固定，避免在混凝土澆注過程中鋼筋籠整體上浮與偏移。②鋼筋骨架的頂面和底面標高必須符合設計要求。利用已測設好的鉆機平臺標高與護筒口標高進行控制，并利用四周軸線攀線樁控制好鋼筋骨架中心位置，使其符合設計與規(guī)范要求，在鋼筋籠體下放過程中，必須及時安裝穿心圓墊塊（，）。③下放鋼筋骨架時必須防止碰撞孔壁，下插過程中，要觀察孔內水位變化。如下插困難，必須查明原因，不得強行插下。為避免鋼筋籠籠體在下放過程中插入孔壁造成塌方，鋼筋籠底部主筋可稍向內彎曲。④每根鉆孔樁鋼筋籠安裝過程中，必須及時安置3 根聲測管。聲測管底標高同鋼筋籠底標高。聲測管采用無縫鋼管，接頭采用套管形式，嚴禁漏水。聲測管底部用薄鋼板密封，頂部用木樽封堵密實。聲測管必須與鋼筋籠焊接固定成整體，隨鋼筋籠一起沉放到位。澆筑水下混凝土（1）水下混凝土的配置①材料選用水泥的選用采用普通硅酸鹽水泥。粗骨料選用卵石，骨料最大粒徑不大于導管內徑的1/6～1/8 和鋼筋最小凈距的1/4，同時不大于40mm。細骨料采用級配良好的中砂。②混凝土的配置配合比由測試中心計算確定，施工配合比的試驗強度比設計強度提高10％～15％。含砂率采用40％～50％，～。坍落度為18～20cm。凝結時間：首批澆筑的混凝土初凝時間不早于澆筑樁全部混凝土澆筑完成的時間，當混凝土數(shù)量較大，澆筑時間較長時，在首批混凝土中摻入適量緩減劑，以延緩凝結時間。（2）水下混凝土澆筑①沖孔完畢后保證泥漿密度，使其在下鋼筋籠及澆筑混凝土時保護孔壁。②鋼筋籠的安裝:為了減少鋼筋籠中心和護筒中心的相對偏差在鋼筋主筋上每隔2m 對稱加串四個混凝土圓預制塊做保護層。最大的均有24m 以上， 故無法起吊，應將其分成四段且按規(guī)定長度進行搭接和電焊。③安裝導管:安裝導管前應對導管做水壓試驗，導管試驗壓力不少于5kg/cm，以此來保證澆筑混凝土的質量，以免出現(xiàn)夾層。④澆筑混凝土前應再次測量孔底沉渣厚度不超過10cm 為準。⑤澆筑混凝土質量要求采用外加劑，以達到減少增塑及緩凝的作用。要求初凝時間在６小時以上，水下混凝土要求為水下C25 配制?；炷翝仓俣炔灰颂?，施工前嚴格做好配合比。⑥水下混凝土的澆筑開始后立即測量管埋入深度并用工作燈檢查導管內是否有泥漿及進水。澆筑一旦開始后，要連續(xù)進行，并盡可能縮短拆除導管的時間。當導管內的混凝土不滿時，徐徐灌入混凝土，以防止在導管內形成高壓氣囊。⑦水下混凝土澆筑過程:每下一次混凝土后，及時測量混凝土頂面標高和導管埋入深度，導管最多不能超過4m，～ 埋入之間，另外邊下混凝土邊提升導管，借用混凝土的重力產生的沖擊力，以減少負壓使混凝土很順利地下入導管中，如中途臨時發(fā)生事故，中斷混凝土的輸送，可每隔5 左右。⑧在澆筑水下混凝土過程中，經(jīng)常檢查鋼筋籠有否上升或移位的情況，～1m。⑨護筒的處理：澆筑時逐步提升護筒，在提升時保留不小于1m 的混凝土高度，以防提升后脫節(jié)。澆筑完畢立即拔出護筒。、蓋梁與橋臺施工1)為了保證承臺的幾何尺寸和平整，應事先做好測量、放樣彈線工作。2) 模板安裝應考慮混凝土的工作特點，要有足夠的剛度和穩(wěn)定性以保證模板牢固與平整。3 )鋼筋安裝時，確保混凝土保護層規(guī)定的厚度，蓋梁箍筋與主筋采用鋼絲人形扎，箍筋開口應設置在受壓區(qū)段內。4 )澆筑混凝土時，應經(jīng)常觀察模板，鋼筋情況，發(fā)現(xiàn)變形，走動或堵塞應立即采取必要措施?；炷练謱舆M行澆筑不間斷，特別在靠近模板處振搗器與模板的凈距在5～10cm。5)混凝土的澆筑(A) 澆筑混凝土前，對支架、模板、鋼筋等進行檢查，模板內的雜物、積水和鋼筋上的污垢清理干凈；模板如有縫隙，應填塞嚴密，模板內面涂刷脫模劑。(B) 混凝土按一定厚度、順序和方向分層澆筑：在下層混凝土初凝或能重塑前澆筑完成上層混凝土；混凝土分層澆筑厚度一般為30cm 的規(guī)定。 (C) 澆筑混凝土采用插入式振搗器， 倍；與側模應保持5～10cm 的距離；插入下層混凝土5～10cm；每一處振搗完畢后應邊振搗邊徐徐提出振搗棒；避免振搗棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。(D) 表面振搗器的移位間距，使振搗器平板能覆蓋已振實部分10cm 左右。(E) 對每一振搗部位，必須振搗到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉、不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。(F) 混凝土的澆筑應連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應小于前層混凝土的初凝時間或能重塑的時間。、空心預制板梁預制及吊裝本工程邊跨為6 米非預應力空心板梁，中跨為8 米非預應力空心板梁。均需在現(xiàn)場預制。為方便板梁吊裝，板梁預制場設在橋頭北側。模板(A )空心板梁底模為混凝土結構，端模采用鋼模，側模采用九合板模，保證梁體形狀準確，外形整潔美觀。(B)模板的維修要認真細致，在整個施工過程中保持模板的完好狀態(tài)，除在立模后，澆筑混凝土前須對模板進行必要的檢查外，在澆筑混凝土的整個過程中派專人隨時檢查觀測模板可能發(fā)生的變化，并及時加以處理。在裝拆模板過程中，要注意接縫處止?jié){墊的完好情況，如發(fā)現(xiàn)損壞應及時更換，以保證接縫嚴密，不漏漿。(C)制梁模板具有必須的強度、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受施工過程中可能產生的各項荷載，保證結構各部形狀、尺寸準確。(D)端模采用鋼模板，芯模采用膠囊，以提高模板的適應性和周轉率。(E)盡可能使模板拆裝容易，施工操作方便，能提高工效，又能保證安全。 (F )空心梁采用橡膠胎芯模，使用前先對胎模充氣，外刷肥皂水檢查有無漏氣。使用中應控制好胎模的氣壓，以保證胎模不變形。鋼筋骨架成型安裝骨架鋼筋的種類、鋼號和直徑均符合設計規(guī)定，鋼筋具有出廠試驗合格證明書。鋼筋的堆放、截斷、加工、綁扎、焊接都嚴格遵守操作規(guī)程的規(guī)定。混凝土的澆筑和養(yǎng)護制梁混凝土材料采用商品混凝土。混凝土材料水泥、砂、石子嚴格按照配合比，梁體混凝土強度為C30 進行配制混凝土，在拌制過程中嚴格按照施工配合比的要求，攪拌足夠的時間以保證混凝土的均勻，混凝土的運輸采用機動翻斗車運送?；炷翝仓r按先底板振搗密實，側面由頂板按次序進行，下料要均勻，在兩端頭鋼筋密集處用插入式搗棒和φ25 鋼筋插搗以輔助下料?；炷猎跐仓^程中要經(jīng)常檢查模板、管道、錨固端鋼板及支座預埋件等，保證其位置和尺寸符合要求。澆筑過程中隨時檢查混凝土的坍落度，嚴格控制水灰比。養(yǎng)護采用在梁體之上和兩側覆蓋草袋或麻紙片，并澆水。吊裝A、板梁吊裝前對大梁構件的長度及寬度進行復核，超過安裝容許誤差尺寸先行修整，梁支座殘留灰漿先鏟除干凈。B、為使大梁準確就位，應在大梁的垂直面和頂面以及墩臺帽上劃好中心