鋼結(jié)構(gòu)工程公司鋼結(jié)構(gòu)加工質(zhì)量控制工藝教材(編輯修改稿)
2025-07-13 19:04 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 連接板、加勁板間距或位置偏差焊接焊接通則按JGJ812002《鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》的要求對焊工和焊接程序進行認證，被認證的設(shè)備型號和焊縫都應與施工過程中的相同。焊接工作人員要求焊工參與本工程的所有焊工（含定位焊工）必須經(jīng)過培訓取得上崗證書，并在其允許范圍內(nèi)工作。焊工在焊接過程中應嚴格遵守工藝操作規(guī)程，并對其焊接的產(chǎn)品質(zhì)量負責。對焊前準備不符合技術(shù)要求的構(gòu)件，焊工有權(quán)拒絕操作并報主管工程師。焊接技術(shù)人員本工程鋼結(jié)構(gòu)的焊接全過程，必須在焊接責任工程師的負責下進行生產(chǎn)施工。焊接工程師應具備建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接生產(chǎn)、施工的總體規(guī)劃管理和技術(shù)指導的工作能力。焊接工藝編制焊接前必須經(jīng)過焊接工藝評定試驗，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果編制焊接工藝。焊接方法及焊接材料選擇 焊接方法 焊材牌號 焊接位置手工電弧焊E50型焊條定位焊 對接 角接埋弧自動焊H08Mn2Si + HJ431對接 角接CO2氣體保護焊H08Mn2SiA定位焊 對接 角接電渣焊H08Mn2Si隔板焊接焊前準備焊接設(shè)備檢驗：焊接前必須保證焊接設(shè)備處于良好的技術(shù)狀態(tài)。焊前清理焊前在焊縫區(qū)域3050mm范圍內(nèi)清除氧化鐵皮、鐵銹、水、油污、雜質(zhì)、礦塵和其他污物，要求露出金屬光澤。在埋弧自動焊的被焊鋼材表面，除按上述要求清理外，對于在焊接過程中焊劑可能觸及的水、銹、油污等雜物一律清除干凈，以防混于焊劑內(nèi)。焊接區(qū)域的除銹一般應在組裝前進行，構(gòu)件組裝后應注意保護，如重新銹蝕或附有水份、油污等雜物應重新清理。焊材烘干必須嚴格按照焊接材料管理辦法對焊接材料進行烘干與保存，焊接材料烘干溫度要求如下表：焊接材料烘干溫度表焊接材料牌號使用前烘焙條件使用前存放條件焊條E50型350400℃；2h100150℃焊劑 HJ431150350℃；1h100150℃焊接坡口檢查：焊接前認真檢查焊縫坡口形式及幾何尺寸符合設(shè)計要求。焊前對于焊接變形采取適當?shù)目刂拼胧：附忧鞍凑蘸附庸に囄募囊笳{(diào)整焊接參數(shù)。定位焊由持有焊工合格證的焊工擔任。定位焊必須避免在產(chǎn)品的棱角和端頭等強度和工藝上易出問題的部位進行，坡口內(nèi)盡可能避免進行定位焊，定位焊在構(gòu)件的起始端應離開端部2030mm。定位焊應采用和母材焊接相同的焊條，定位焊焊條的最大直徑不超過Φ4mm。定位焊縫若不得以在坡口內(nèi)進行時，其焊縫高度應小于坡口深度的2/3，長度宜大于40mm。定位焊的長度和間距，視母材厚度、結(jié)構(gòu)長度而定，無特別指定時，按下表規(guī)定的定位焊的長度和間距。板 厚定位焊長度（mm）定位間距 （mm）手工電弧焊T≤30200300t≤2540300400T＞2550300400定位焊后應及時清除焊渣并進行檢查，若發(fā)現(xiàn)定位焊后有裂紋或氣孔等影響焊接質(zhì)量的缺陷應在正式焊接前清除干凈后，并重新進行定位焊。焊接引熄弧板對接、T型對接、角接焊縫、應在焊縫始、終端安裝焊接引熄弧板。引熄弧板坡口應與主焊縫坡口吻合，也可用碳弧氣刨刨出坡口。引熄弧板應用與母材相同的鋼材。引熄弧板的長度：手工焊大于35mm，自動焊大于100mm。引熄弧板在去除時，應用氧乙炔氣割，不得用錘擊落。在距離母材13mm處割去后，然后用砂輪打磨光順，與構(gòu)件表面齊平。環(huán)境氣候?qū)附佑绊懏敪h(huán)境溫度低于0℃時，不得焊接施工，如果必須施工應采取預熱措施。在強風的環(huán)境中焊接，應在焊接區(qū)域周圍設(shè)置擋風屏。焊接區(qū)域的相對濕度不得大于90%。焊接過程焊接引熄弧始焊時引弧應在引弧板上進行，焊接過程再引弧應在焊縫坡口內(nèi)，不允許在非焊接區(qū)的母材表面上引弧，以防將母材劃傷。收弧時應將弧坑填滿，避免收弧時出現(xiàn)弧坑裂紋。在焊縫未端收弧時應在熄弧板上進行。對接焊縫要求熔透的雙面對接焊縫，在一面焊接結(jié)束，另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至露出焊縫金屬光澤，方可進行焊接，但采用埋弧自動焊并能保證焊透的情況下，允許不進行清根。采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫，墊板與母材之間的接合必須緊密，應使焊接金屬與墊板完全熔合。不同厚度的構(gòu)件對接，其厚板一側(cè)應加工成平緩過渡形狀，當板厚差超過4mm時，厚板一側(cè)應加工成1:～1:4的斜度,對接處與薄板等厚。對接焊縫，除特別指定以外，應使焊縫余高最小，余高值不得超過3mm，并平和過渡至母材表面。貼角焊接：貼角焊縫的兩側(cè)焊腳不得有明顯差別，對不等角貼角焊縫要注意保證焊腳尺寸，并使焊趾處平滑過渡。貼角焊縫一般成弧形圓滑過渡。貼角焊縫在構(gòu)件的端部轉(zhuǎn)角處應有良好的包角焊。，包角焊縫的起落弧點應距端部10mm 以上。部分熔透焊接：部分熔透焊縫的焊接，焊前必須檢查坡口深度，以確保要求的熔透深度。焊縫完工的清理焊工焊接完工后，應對焊縫進行清理，去除焊渣及焊接飛濺后，仔細檢查焊縫外觀質(zhì)量，合格后提交檢驗，并在合格焊縫附近打上焊工鋼印?，F(xiàn)場焊接接頭的保護：在鋼結(jié)構(gòu)件現(xiàn)場焊接接頭及兩側(cè)50100mm范圍內(nèi)不得進行工廠油漆，可使用提前粘不干膠紙對焊接無礙進行臨時保護。箱形焊接箱形焊接順序在組對時首先對隔板的兩條手工焊縫進行一次焊接。箱形封蓋后對主縫進行焊接。對隔板剩下的二條電渣焊縫進行電渣焊接。箱形主焊縫焊接箱形結(jié)構(gòu)四條主焊縫焊接采用埋弧自動焊。焊接時采取左右對稱同時施焊，焊接變形小。隔板非熔嘴電渣焊箱形主焊縫焊接完成以后，應進行初步修理，修理后進行平面鉆孔及非熔嘴電渣焊。非熔嘴電渣焊采用直徑Φ=，H08Mn2SiA實芯焊絲，效率高。焊絲導管上升驅(qū)動是由設(shè)定的電流值自動控制，操作簡單。單電極時可焊接1665mm隔板。工序如下所示：檢查焊口→確認焊機→上下、左右、前后調(diào)整導管→矯正焊絲→焊絲位置確認→打開冷卻循環(huán)水→確認焊接條件→開始焊接→安裝引出板→再次檢查焊接條件和導管位置→焊接結(jié)
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