【文章內容簡介】 結構簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。 從以上的兩個方案進行比較，采用方案一（雙分型面）比采用方案二（單分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工經濟性，因此，本模具宜采用雙分型面的形式。3．澆注系統與排溢系統的設計 澆注系統的設計是注射模具設計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應響，是模具設計者重視的技術問題。 對澆注系統進行總體設計時，一般應遵循如下基本原則：1. 采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；2. 澆注系統設計應有利于良好的排氣；3. 便于修整澆口以保證塑件外觀質量；4. 澆注系統應結合型腔布局同時考慮。從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統設計的幾項原則。4．主流道的設計主流道是塑料熔融體進入模具型腔時最先經過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔。其形狀為圓錐形，便于熔體順利地向前流動，開模時主流道凝料又能順利地拉出來。由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模板上，而是將它單獨設計成主流道襯套鑲入定模板內?！　部谔椎倪x用：　　進料口直徑：D=d+(～1)mm=3＋≈4mm　　式中d為注塑機噴嘴口直徑。　　球面凹坑半徑：R=r+(～1)mm=10+＝　　式中r為注塑機噴嘴球頭半徑。復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質鋼材單獨加工和熱處理。 主流道的設計參考教材《塑料成型工藝與模具設計》P114表52主流的部分尺寸：符號名稱尺寸d主流道小直徑注射噴嘴直徑+（~1）SR主流道球面半徑噴嘴球面半徑+（1~2）h球面配合高度3~5a主流道錐角2゜~6゜L主流道長度盡量≤60D主流道大端直徑d+2Ltga/2查《模具設計與制造簡明手冊》P386表240常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術規(guī)格XSZY250：噴嘴球半徑=ф18㎜；主流道小端直徑=4㎜。則主流道小端直徑d=4+1=5㎜。 球面配合高度h取4㎜； 主流道錐角α取40 ；主流道球面直徑SR=18+3=21㎜。 L和D還待定。 5．分流道設計 分流道的設計應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。 在設計時考慮到以上的原則有兩種設計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較：圓形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它的流動性和傳熱性都好。 梯形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積大，塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。 比較以上的兩種形式，再考慮加工的經濟性，采用圓形截面分流道更符合設計的要求，故本模具的分流道設計形式采用了圓形截面分流道的形式。 6．澆口的設計　澆口又稱進料口，是連接分流道與型腔之間的一段細短流道，～，～2mm。澆口形式有直澆口、側澆口、點澆口和潛伏性澆口等，選澆口時利用MOLDFLOW軟件分析。經過MOLDFLOW軟件的分析遙控器的澆口應選擇潛伏性澆口較好但考慮到其他因素還增加了直澆口和點澆口。7．冷料井的設計冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產生的冷料頭。防止冷料頭進入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，～2倍。冷料井與拉料桿頭部結構緊密相連。這里采用最常用的Z形頭拉料桿冷料井。8．排溢系統設計當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內因各種原因產生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產生反向壓力而降低充模速度。因此設計時必須考慮排氣問題。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進行：1. 利用配合間隙排氣；2. 在分型面上開設排氣槽排氣；3. 利用排氣塞排氣；4. 強制排氣。根據塑件的結構特點和型芯型腔以及模具的結構，本副模具因為型芯是采用鑲拼結構，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當在分型面上開設很小的排氣槽（㎜）。 成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛度校核。根據模具的生產條件和模具的工作條件需要，結合模具材料的基本性能和相關的因素，來選擇適合模具需要的，經濟上合理、技術上先進的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分攤到制造的每一個工件上的模具費用等多種因素，進行綜合分析評價，才能得出符合的材料。模具材料的冶金質量及其它考慮因素 冶金質量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。?？紤]的冶金質量指標有：冶煉質量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性?？傊?，選用高質量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產高質量的模具，已經成為當前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。 以下成型零件材料就根據以上原則選擇。2. 凹模的設計為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證上下蓋的兩個型腔形狀尺寸，采用整體式凹模結構。在凹模與定模板間的配合用。影響成型零件的尺寸因素有：，其值為δs=（SmaxSmin ）Ls。式中 δs——塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率； Ls ——塑件的基本尺寸。；參考《塑料成型工藝與模具設計》P所列出的經驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的,或取IT7IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= 100%式中 ——塑件的平均收縮率； Smax——塑料的最大收縮率； Smin——塑料的最小收縮率。