【文章內(nèi)容簡介】 即可繼續(xù)澆筑混凝土。(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝漿涂刷施工縫內(nèi)面，寬度不少于600mm。圖21施工縫接縫形式1—底板；2—墻板；3—橡膠止水條地下室沿變形縫處漏水。(1)埋入式止水帶沒有鋪好，固定不當，有的接頭處脫膠。(2)后埋式止水帶沒有處理好而滲漏水。(1)采用埋入式橡膠止水帶，質(zhì)量必須合格，搭接接頭要銼成斜坡毛面，用XY401膠粘壓牢固。止水帶在轉(zhuǎn)角處要做成圓角，且不得在拐角處接槎。(2)表面附貼橡膠止水帶，縫內(nèi)嵌入瀝青木絲板，表面嵌兩條BW橡膠止水條。上面粘貼橡膠止水帶，再用壓板、螺栓固定。(3)后埋式止水帶須全部剔除，用BW橡膠止水條嵌入變形縫底，然后重新鋪貼好止水帶，再澆混凝土壓牢。周邊漏水。管周的混凝土未振搗密實，有的穿墻管沒有焊止水環(huán)，有的沒有清除管外壁的銹斑。(1)管下混凝土漏水的處理。將管下漏水的混凝土鑿深 250mm。如果水的壓力不大，用快硬水泥膠漿堵塞。1)水玻璃水泥膠堵漏法：水玻璃和水泥的配合比為1：。從攪拌到操作完畢不宜超過2min，操作時應迅速壓在漏水處。2)水泥快燥精膠漿堵漏法：水泥和快燥精的配合比為2：1，凝固時間約1min。將拌好的漿液直接壓堵在漏水處，待硬化后再松手。3)經(jīng)堵塞不漏水后，隨即涂刷一度純水泥漿，抹一層1：2水泥砂漿，厚度控制在5mm左右。養(yǎng)護22d后，涂水泥漿一度，然后抹第二層1：，與周邊要抹實、抹平。4)也可用其它有效的堵漏劑堵塞。(2)加焊10mm100mm以上的止水環(huán)。要求雙面滿焊，見圖 22。當混凝土墻厚度大于500mm時，可焊兩道止水環(huán)，見圖23。 圖22預埋套管加焊止水環(huán) 圖23雙止水環(huán)預埋套管1—止水環(huán)；2—預埋套管； 1—雙止水環(huán)；2—預埋套管；3—防水結(jié)構(gòu) 3—防水結(jié)構(gòu)(3)在預埋大管徑(直徑大于800mm)時，在管底開設澆筑振搗排氣孔，可以從孔內(nèi)加灌混凝土，用插入式振動器插入孔中再振搗，迫使空氣和泌水排出，以使管底混凝土密實，見圖24。圖24管底沉降裂縫區(qū)域1—止水環(huán)；2—預埋大管徑套管；3—排氣孔；4—難以振實的三角處(4)預埋管外擦洗干凈，粘貼BW止水條，撕掉隔離紙，靠自身粘性粘貼在外管上。位置同止水環(huán)。澆混凝土時要有專人負責，確保位置準確。地下室沿后澆縫處滲漏水。(1)后澆縫兩側(cè)的雜物沒有清除干凈；兩側(cè)混凝土沒有澆搗密實。(2)后澆混凝土收縮性大；新舊混凝土接合處不密實，后澆混凝土養(yǎng)護不好。(1)必須全面清除后澆縫兩側(cè)的雜物，如油污等；打毛混凝土兩側(cè)面。(2)后澆混凝土的間隔時間，應在主體結(jié)構(gòu)混凝土完成30～ 40d之間。宜選擇氣溫較低的季節(jié)施工，可避免混凝土因冷縮而裂縫。要配制補償性收縮混凝土。(3)要認真按配合比施工，攪拌均勻，隨拌隨灌筑，振搗密實，兩次拍壓，抹平，濕養(yǎng)護不少于7d。第3章主體工程(1)條形基礎模板長度方向上口不直，寬度不一。(2)杯形基礎中心線位置不準，芯模在澆筑混凝土時上浮或側(cè)向偏移，芯模難拆除。(3)上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后產(chǎn)生“爛脖子”、(4)側(cè)向脹模、松動、脫落。(1)條形基礎模板拼接處的上口不在同一條直線上。模板上口未設定位支撐，支撐圍檁剛度不足，在混凝土側(cè)壓力下向外位移 (俗稱脹模)。(2)杯形基礎中心線彈線不規(guī)方，芯模的拼裝或外表面處理不當，芯模底板不透氣，芯模四周混凝土澆搗不同步，造成芯模上浮或側(cè)移。拆模時間超過混凝土終凝時間，造成芯模難拆除，(3)上階側(cè)模未撐牢，下口未設置鋼筋支架或混凝土墊塊，腳手板直接擱置在模板上，造成上階側(cè)模下口陷入混凝土內(nèi)，拆模后上臺階根部產(chǎn)生“爛脖子”。3．防治措施(1)條形基礎支模時，應通長拉線并掛線找準，以保證模板上口垂直。上口應定位，以控制條形基礎上口寬度；(2)杯形基礎支模前，應復查地基墊層標高及中心線位置，按圖彈出基礎四面邊線并進行復核，用水平儀測定標高，依線支設模板。木芯模要刨光直拼，芯模側(cè)板應包底板；底板應鉆孔以便排氣，芯模外殼應涂刷脫模劑，上口要臨時遮蓋。采用組合鋼模板時，應按照杯口底尺寸選用，在四邊模中間通過楔板用M12螺栓連接、檸緊，組合成杯口模板。內(nèi)側(cè)設一道水平支撐以增加剛度，防止?jié)仓炷習r芯模位移。采用芯模無底板施工時，杯口底面標高應比設計標高低20～50mm，拆模后立即將澆搗時翻上的混凝土找平至柱底標高。(3)上階側(cè)模應支承在預先設置的鋼筋支架或預制混凝土墊塊上，并支撐牢靠，使側(cè)模高度保持一致，不允許將腳手板直接擱置在模板上。從側(cè)模下口溢出來的混凝土應及時鏟平至側(cè)模下口，防止側(cè)模下口被混凝土卡牢，拆模時造成混凝土的缺陷。(4)側(cè)模中部應設置斜撐，下部應用臺楞固定。支承在土坑邊上的支撐應墊木板，擴大接觸面。澆筑混凝土前須復查模板和支撐，澆筑混凝土時，應沿模板四周均衡澆搗?；炷脸仕苄誀顟B(tài)時，忌用操作工具在模板外側(cè)拍打，以免影響混凝上外觀質(zhì)量。(1)模板位移。(2)傾斜、扭曲。(3)脹模、鼓肚、漏漿。(1)群柱支模不跟線、不規(guī)方。(2)組合鋼模板重復使用前未經(jīng)修整，兩側(cè)模板組裝松緊不一。(3)模板剛度不夠，拼縫不嚴，拉結(jié)、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。(1)支模前應先校正鋼筋位置，彈線時對成排柱子的位置應找中、規(guī)方。支模時應先立兩端柱模，經(jīng)校直、復核后，拉通柱頂基準線，依線按序立各個柱模。在柱模底部應設定位盤和墊木，以保證柱底位置準確。柱距較小時，柱間采用剪刀撐和水平撐；大柱距則應單獨設置四面斜撐，以保證各柱模位置準確。(2)柱模應妥善堆放，使用前應檢查、修整，分段支模連接應緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。(3)柱箍間距應根據(jù)柱子斷面的大小及高度設置，木楞膠合板模應采用定型枋木加強陽角部位(圖31)；組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應錯開布置，以增加柱模的整體剛度。角部的每個連接孔都應用U型卡卡牢，兩側(cè)的對拉螺栓應緊靠模板，如有縫隙應用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產(chǎn)生拉力，造成漏漿。圖31陽角部位使用定型枋木(1)模板傾斜、脹模。(2)模板底部和陰角部位不易拆除，墻根外側(cè)掛漿，內(nèi)側(cè)“爛根”。(1)墻模板的橫豎背肋間距過大，對拉螺栓規(guī)格過小或未收緊，套管破碎。(2)模板頂部未設或少設置拉桿(卡具)，底部無導墻或?qū)K，桁架支撐設置不合理。(3)找平砂漿或混凝土導墻不平整，使之與模板間的縫隙過大。(4)陰角部位模板拼縫不嚴，造成滲漿使角模嵌入混凝土內(nèi)。(5)未按順序拆?；虿鹉r間太遲而影響拆模。(1)墻模板應按配板圖組裝，橫豎背肋間距應按模板設計布置，對拉螺栓規(guī)格一般為φ12～φ16。澆筑混凝土前應檢查對拉螺栓是否收緊，采用不易被擠壓振碎的套管，墻模頂部應設置上拉桿，以保證墻體厚度一致。木?；蚰z合板模的背肋宜設置在板面拼縫處。(2)采取導墻支模時，按墻厚先澆筑150～200mm高的導墻作為墻模板底部的內(nèi)支撐，導墻混凝土兩側(cè)應平整；采取預制導墻塊作內(nèi)支撐時，找平砂漿應平整。(3)陰角模板的角不應呈銳角，應按拆模時間和順序拆模。(1)樓梯底部不平整，樓梯梁板歪斜，軸線位移。(2)側(cè)向模板松動、脹模。(1)樓梯底板模平整度偏差過大，支撐不牢靠，操作人員在模板上走動。(2)側(cè)向模板接頭處剛度不一致，拼縫不嚴密。(1)樓梯底板模拼裝要平整，支撐應牢靠。(2)側(cè)向拼縫應嚴密，鋼木混合模板的配板剛度應一致，細長比過大的支撐應增設剪刀撐。(3)應對模板、支撐進行檢驗合格后，方可澆筑混凝土。(1)梁模板底板下?lián)?，?cè)向脹模。圈梁上口寬度不足。(2)底模端部嵌入梁柱間混凝土內(nèi)，不易拆除。(3)梁柱模板接頭處跑模漏漿。(1)梁的側(cè)模剛度差，對拉螺栓設置不合理，斜撐角度大于 60176。，致使梁上口模板歪斜。(2)梁底模板剛度差或中間未起拱，頂撐未撐牢，澆筑混凝土時荷載增加，支撐下沉變形，導致梁模板中部下?lián)稀?3)木模下口夾木未釘牢，圍檁未夾緊。(4)組合鋼模板使用前未經(jīng)清理、修整，拼縫縫隙過大?？ň呶纯ɡ位騻?cè)模支撐不牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口向外歪斜造成脹模漏漿。(5)支模時梁底模端頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。(6)鋼木混合模板材質(zhì)不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴。(1)圈梁木模的上口必須設臨時撐頭，以保證梁上口寬度。(2)斜撐應與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。(3)組合鋼模板采用挑扁擔支模施工時，枋木或鋼管扁擔長度為墻厚加2倍梁高。(4)梁底模應按規(guī)定起拱。支撐在泥土地面時，應夯實并鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。當梁高超過600mm，側(cè)模應加設鋼管圍檁。柱、梁、板、墻主筋位置及保護層偏差超標。(1)鋼筋未嚴格按設計尺寸安裝，(2)澆搗混凝土：過程中鋼筋被機具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土時直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。(1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使保護層厚度準確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用φ8～φ10鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應設置可靠的鋼筋定位卡。(2)混凝土澆搗過程中應采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，并有燒傷及裂紋。(1)鋼筋端部下料彎曲過大，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機具損壞，卡具安裝不緊，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經(jīng)充分冷卻。(2)焊接工藝方法應用不當，焊接參數(shù)選擇不合適，操作技術(shù)不過關。(1)焊接前應矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應磨平。(2)鋼筋加工安裝應由持證焊工進行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應有置于同一水平面的延長架，如機具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應及時修理或更換，經(jīng)驗收合格后方準焊接。(3)根據(jù)《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》(JCJ18—98)合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。焊接完成后，應視情況保持冷卻1～2min后，待接頭有足夠的強度時再拆除機具或移動。(4)焊工必須持有上崗證。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必須堅持自檢。對接頭彎折和偏心超過標準的及未焊透的接頭，應切除熱影響區(qū)后重新焊接或采取補強焊接措施；對脆性斷裂的接頭應按規(guī)定進行復驗，不合格的接頭應切除熱影響區(qū)后重新焊接。擠壓后的套筒有肉眼可見裂紋；～，～。(1)套筒的質(zhì)量不符合要求。套筒、壓模與鋼筋沒有相互配套使用。(2)鋼筋伸入套筒內(nèi)的長度不夠。(3)擠壓力過大，擠壓操作方法不對。(1)套筒的材料及幾何尺寸應符合相應的技術(shù)要求，并應有相應的套筒出廠合格證。(2)套筒在運輸和儲存時，應按不同規(guī)格分別堆放整齊，防止碰撞，避免露天堆放，防止銹蝕沾污。(3)壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用，不得混用。壓模上應有相對應的連接鋼筋規(guī)格標記。鋼筋與套筒應進行試套，如鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大者，應預先矯正或用砂輪打磨；對不同直徑鋼筋的套筒不得相互串用。(4)擠壓時務必按標記檢查鋼筋插入套筒內(nèi)深度，鋼筋端頭離套筒長度中心點不宜超過10mm。擠壓時擠壓機應與鋼筋軸線保持垂直，擠壓宜從套筒中央開始，并依次向兩端擠壓。擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑波動范圍以及擠壓道次或套筒伸長率應符合規(guī)定的技術(shù)參數(shù)。(5)對擠壓后的套筒有肉眼可見的裂紋，以及套筒伸長率和壓痕直徑波動范圍不符合要求的接頭應切除重新擠壓。套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。(1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規(guī)定進行保護。(2)接頭的擰緊力矩值沒有達到標準或漏擰。(1)應用砂輪片切割機下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不宜用氣割切斷鋼筋。(2)鋼筋套絲質(zhì)量必須逐個用牙形規(guī)與卡規(guī)檢查，經(jīng)檢查合格后，應立即將其一端擰上塑料保護帽，另一端按規(guī)定的力矩值，用扭力扳手擰緊連接套。(3)連接之前應檢查鋼筋錐螺紋及連接套錐螺紋是否完好無損。如發(fā)現(xiàn)絲頭上有雜物或銹蝕，可用鐵刷清除。同徑或異徑接頭連接時，應采用二次擰緊連接方法；單向可調(diào)、雙向可調(diào)接頭連接時，應采用三次擰緊方法。連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正，用手擰緊；再按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手擰緊接頭。(4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標記，防止漏擰。(5)對絲扣有損壞的，應將其切除一部分或全部重新套絲，對外露絲扣超過一個完整扣的接頭，應重新擰緊接頭或進行加固處理，加固處理方法可采用電弧焊貼角焊縫加以補強。補焊的焊縫高度不得小于5mm，焊條可采用E5015。當連接鋼筋為Ⅲ級鋼時，必須先做可焊性試驗，經(jīng)試驗合格后方可采用焊接補強方法?；炷撂涠忍?，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。(1)預拌混凝土設計坍落度偏小，運輸途中坍落度損失過大。(2)現(xiàn)場攪拌混凝土設計坍落度偏小。(3)原材料的顆料級配、砂率不合理。(1)正確進行配合比設計，保證合理的坍落度指標，充分考慮因氣候、運輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。(2)混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點取樣檢測其坍落度值，有問題時及時由攪拌站進行調(diào)整，嚴禁在澆筑時隨意加水。(3)所用原材料如砂、