一次性注射器推桿注塑成形工藝及模具設計開題報告(編輯修改稿)
2025-06-27 22:08 本頁面
【文章內容簡介】 位置和注塑方式。決定型腔的模塊組合。模具的總體結構和零件形狀不單要滿足注塑充模和冷卻等工藝及設計方面的要求，同時成型零件還要具有適當?shù)木?，粗糙度，剛度和強度，易于裝配和制造，盡量降低制造成本。 分型面應選在塑件外形最大輪廓處 確定有利的留模方式，便于塑件的順利脫模 滿足塑件的外觀質量要求 保證塑件的精度 便于模具制造加工 注意對在型面積的影響 對排氣效果 對側抽芯的影響 在實際設計中，不可能全部滿足上述原則，一般應抓主要矛盾，再此前提下確定合理的分型面。為使塑件從模具中順利脫模，且簡化模具結構，應按設計原則中的最基本一條：將分型面選擇在塑件外形的最大輪廓處。 方案一:直澆口，又叫中心澆口。一般處于塑件中心。 優(yōu)點： (1) 熔體從噴嘴直接通過澆口進入型腔，流程最短，進料速度快，成型效率好。 (2) 直澆口的截面一般較大，壓力與熱量損失都較小，保壓補縮作用強。模具結構簡單，易于制造，成本較低。 缺點：（1）直澆口的截面積大，澆口去除困難，切除澆口后痕跡明顯，影響制品美觀。 （2）澆口部位熔體多，熱量集中，冷卻后內應力大，易產生氣孔及縮孔等缺陷。 (3) 對于扁平、薄壁塑件的成型，直澆口易產生翹曲變形。 方案二：點澆口，又叫橄欖形澆口，是一種截面尺寸特別小的圓形截面澆口。 優(yōu)點：（1）點澆口的位置選擇可根據(jù)工藝要求而定，對制品外觀質量影響較小。 （2）熔體通過截面積很小的澆口時流速增高，摩擦加劇，熔體溫度升高，流動性增加，這樣能獲得外形清晰、表面光澤的塑件。 （3）由于澆口截面積小，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化操作。 （4）由于
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