最新圓筒件注塑成型工藝及模具設(shè)計一模兩件(編輯修改稿)
2025-07-21 01:39 本頁面
【文章內(nèi)容簡介】 ） ；（4） 主流道大端圓角：主流道大端設(shè)計成圓角過渡可以減小熔體流動阻力，半徑r=1～3mm，取r=2mm 主流道長度 此模具初步選L 主=67mm設(shè)計根據(jù)所選注射機，則主流道小端尺寸為d=注射機噴嘴直徑+（ 1）=4+1=5mm。主流道大端直徑 D=d+2Ltanα≈12mm主流道球面半徑為SR=注射機噴嘴球面半徑+（12）=20+1=21mm。球面配合高度 h=35mm， 取h=3mm。 定位圈的選取定位圈與注射機定模固定板上的定位孔之間采取比較松動的間隙配合，配合公差為H11/h11。定位圈與定位孔的配合長度取5mm。查《塑料模具標準件及設(shè)計應(yīng)用手冊》表32,1，選取的標注定位圈為100 GB/T —2006，材料為45號鋼，其尺寸如下圖： 定位圈 主流道襯套形式主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的主流道襯套形式即澆口套，以便于有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理，常采用碳素工具鋼，如 45鋼，T8A，T10A等，本模具采用45鋼，熱處理硬度為3845HRC。 主澆道襯套的固定 分流道設(shè)計 分流道布置形式分流道應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑件熔體盡快地經(jīng)分流道均衡的分配到各個型腔，由于模具采用一模兩腔的形式，并且塑件結(jié)構(gòu)簡單。因此，采用最常用的H式分流道形式，塑料熔體充模的溫降較大，故在其延伸端開設(shè)較小的冷料穴。 分流道長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口的位置，從輸送熔體時的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應(yīng)力求縮短。對于壁厚小于3 ㎜，質(zhì)量在200g 以下的塑件可用公式： 式中 W——流經(jīng)分流道的塑料量，L——分流道長度，D——分流道直徑，經(jīng)計算得 L=29mm分流道總長度 L=229=58mm 分流道及澆口的尺寸設(shè)計為了便于機械加工及凝料脫模，本設(shè)計的分流道設(shè)置在分型面上定模一側(cè)，截面形狀采用加工工藝比較好的半圓截面。梯形截面對塑料熔體及流動阻力均不大，一般采用下面經(jīng)驗公式來確定截面尺寸。澆口是連接流道與型腔之間一段細端通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位，澆口的形狀，位置尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。～，澆口截面形狀多為矩形和圓形兩種，本模具采用矩形截面澆口?！?mm。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后再試模時逐步修正。本模具采用側(cè)澆口，澆口開在定模板上。綜上得側(cè)澆口尺寸： 深度 h= 寬度 w=2mm 長度 l= 分流道及側(cè)澆口示意圖注塑模具閉合時,成型零件構(gòu)成了成型塑料制品的型腔。成型零件主要包括凹模、凸模、型芯、鑲拼件、各種成型桿與成型環(huán)。成型零件承受高溫高壓塑料熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需克服與塑件的粘著力。在上萬次、甚至幾十萬次的注塑周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑料制品的相對質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許值之內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)、材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。在選擇分型面時，根據(jù)分型面的選擇原則，考慮不影響塑件的外觀質(zhì)量以及成型后能順利取出塑件。對塑件進行分析，由于塑件無過多圓角過渡要求，且在零件開口處無圓角過渡要求，這種選法塑件成型簡單，且能夠保證較簡單的模具結(jié)構(gòu)。 成型零件的工作尺寸，是成型零件上直接用來成型塑料制品的
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