【文章內(nèi)容簡介】 隔板相鄰兩縱肋中心距177。② 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。③ 采用 CO2焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。④ 松開壓緊器并矯正變形。.. . . ..學習參考腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離177。縱肋焊接在平臺上進行，采用 CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示） ，確保板單元的尺寸精度。高精度無碼拼裝胎架板單元的焊接采用反變形胎架預置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉(zhuǎn)，將焊縫轉(zhuǎn)換為船型焊工位進行焊接，焊接采用 CO2 氣體保護焊＋角焊小車自動焊。焊接胎架如圖所示。反變形焊接胎架示意圖在板單元的焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質(zhì)量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、焊接變形小、焊縫成型好的 CO2氣體保護焊，同時設計合理、高效的工裝胎具，在操作中再大量采用單面焊雙面成型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操作提供可靠的保障，確保焊接質(zhì)量。 鋼箱梁節(jié)段制造(一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產(chǎn)之前，必須強調(diào)進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。自 定 位 輪定 位 裝 置 可 調(diào) 節(jié) 螺 桿.. . . ..學習參考鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。首先組裝鋼橋的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設置（1）節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2）在拼裝前，根據(jù)天橋設計線型，調(diào)整胎架上支點位置及支點高度，確定水平面縱坡曲線控制點，并做好標記，使其與設計線型相符。在施工過程中應加強復測，若有變化需及時調(diào)整。（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位→縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊→頂板組裝→組裝相鄰節(jié)段底板→組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等→組裝頂板→鋼箱梁段制作尺寸檢查→焊接底板、頂板、腹板、隔板間的連接焊縫→組焊底板附近的加勁板→整體組裝尺寸和焊縫質(zhì)量檢驗→涂裝→運輸。（四）底板安裝要求（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2）對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1）安裝次序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側腹板，再裝兩側室隔板，再裝兩外側腹板，再裝挑臂橫隔板。（2）采用 CO2氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物加壓，保證底板與腹板、橫隔板密貼。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨時定位裝置，以便工地對接定位（八）標記①每個分段上均應標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。②標記應為色標及印記（鋼印）二種方式同時做。③其它構件的標記應做在比較明顯的位置。④確實無法做標記的構件，可以采用掛牌的方式進行標記。.. . . ..學習參考（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝產(chǎn)生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差(表 7)序號 項 目允許偏差(mm) 說明頂板長度1 梁長下翼緣板長度 177。1 以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度中高2 梁高邊高 177。2 以底部為基準，采用激光儀測量高度1/2 全寬頂板板寬3 梁寬下箱體寬177。2 在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度4 端口對角線 5 用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5 上下面板板中心線重合度 ≤2 用吊線錘和激光儀測量箱體（橫向）距橋軸中心線偏差 177。2同節(jié)段兩點高差 56箱體位置誤差 箱體端口檢查線長度 177。2用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。7 三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏 差 177。1 用激光儀測量端口垂直度偏差 ≤18 垂直度 橫隔板垂直度偏差 ≤2 采用吊線和激光儀測量9 橫隔板間距偏差 177。2 用鋼尺測量橋面板四角水平 177。210相對理論高差 2 用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上11 橋面板 1/2 對角線相對理論值 4 用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上縱肋間 W1/300 W1 為縱肋間距12 板面不平度 橫肋間 W2/500 W2 為橫肋間距13 相鄰兩節(jié)段縱肋直線度 ≤2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差(表 8).. . . ..學習參考類別 項目 允許偏差（mm）長度 177。1寬度 177。2高度 177。2對角線與理論值差 ≤2旁彎 ≤5箱梁全寬 177。2蓋板全寬 177。3焊接箱梁梁段組裝四角平面度 ≤5 鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預拼場地進行預拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預拱度不符時，即可在預拼場地進行尺寸修正和調(diào)整匹配尺寸，避免在工地調(diào)整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運輸?shù)挠绊憰r間，確保鋼梁順利架設。（二）試拼方案：本橋試拼與梁段制造同步進行，預拼裝時，按設計要求的預拼線形組拼，梁段間預留焊接間隙（還需記入焊接收縮量） ，相鄰梁段面匹配應滿足公差要求。整體組焊完成后，標記梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應與吊裝順序相同，吊裝時不允許調(diào)換梁段號。 焊接及試驗（一）焊接方法根據(jù)設計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和 CO2 氣體保護焊完成本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。CO2 氣體保護焊主要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內(nèi)制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內(nèi)的立、仰位置的焊縫的焊接。（二）焊接材料根據(jù)焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結果確定。.. . . ..學習參考手工焊焊條用 E5015 焊條，使用前應進行復驗，質(zhì)量應滿足 GB511795 標準要求。焊條直徑，坡口內(nèi)根部焊道采用 ，其它焊道采用 φ4mm。焊接前，焊條經(jīng) 300350176。C 烘干 2 小時。烘干后保存 100150176。C 的保溫箱內(nèi),隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過 4 小時。超過時重新烘干，但重復烘干次數(shù)不宜超過 2 次。CO2 氣體保護焊絲用 ER506，焊絲直徑 ，焊絲化學成份應滿足 GB/T811095 標準要求。CO2 氣體保護焊保護氣體的純度≥%（體積法） ，且其水含量不大于%(重量法)。瓶裝氣體的瓶內(nèi)壓力不低于 1MPa。埋弧自動焊焊絲用 H08MnA，；焊絲化學成份應滿足 GB/T1495794 標準要求。焊劑采用 SJ101，焊劑性能滿足 GB/T52931999 標準要求。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊條。CO2 陶質(zhì)襯墊：。（三）焊接規(guī)范本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表 9。焊 接 方 法 焊 材 規(guī) 格 焊 接 位 置 焊 接 電 流 電 弧 電 壓 焊 道 厚 度（ 焊 接 速 度 ） 氣 體 流 量（ l/min）CO2焊 PA、PB 270~290 A 34~36 V 3~6 mm/道 20PA、PF、PB 75~90 A / 3~6 mm/道 / PC、PE 90~110 A / 3~6 mm/道 /PA、PB、PE 150~180A / 3~6 mm/道 /手工焊 PC、PF 110~130 A / 3~6 mm/道 /埋 弧 自 動 焊 PA 600~720A 28~32V 18~22m/h /（四）焊接主要措施焊工（包括定位焊） ，必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應重新考核鑒定資格。焊接前應檢查并確認所使用的設備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。施焊應嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。 施焊時，環(huán)境溫度不應低于 5℃，空氣相對濕度不應高于 80%，環(huán)境溫度低于5℃時，原不要求預加熱的工件，增加預熱措施。相對濕度高于 80%時，焊前應用烤槍.. . . ..學習參考對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過 2 小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風雨時，應設擋風板和遮雨棚。焊接選用直流電源，采用反極性連結（即試件接負極） ；焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。焊接盡量采用多道焊，手工焊接和 CO2 焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧，在條件許可時,盡量采用雙面焊清根.重要焊縫施焊過程應進行記錄，確保焊接質(zhì)量。鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。T 形交叉時交叉點的距離不得小于 200mm，且拼接材料的長度不小于 1000mm，寬度不小于 200mm。1頂、底板和腹板橫向?qū)雍缚p不得布置在同一截面，應錯開 300mm 以上。工地對接縫頂、底板做成向上的 V 型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留 500mm，工地焊接。1焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應符合相關規(guī)定。火焰切割時，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于 的缺棱，切割后用砂輪清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。1焊條和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應妥為包裝和防護。手工焊條及焊劑使用前均按規(guī)定烘干。1全熔透的對接焊縫，應做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。1定位焊應選用 E5015 焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設計焊縫厚度的一半，點焊長度宜為 50～100m，點焊間距宜為 400～600mm，并應填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設計焊角尺寸的 1/2。必須保證定位焊質(zhì)量，不得有裂紋、夾渣等缺陷，否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。1所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。1鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。1為保證構件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。.. . . ..學習參考1焊接嚴格按相關規(guī)范進行，焊接引弧應在焊接區(qū)內(nèi)，不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。施焊前坡口表面及兩側 30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼材金屬光澤。2埋弧自動焊必須從距焊縫端部 80mm 以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。施焊過程中一般不應斷弧，否則應將?；√幣俪?1：5 的斜坡并搭接 50mm 再引弧施焊。引、熄弧板應待焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應打磨光潔并與工件齊平。2多層焊接宜連續(xù)施焊，并應控制層間溫度，層間溫度不低于預熱要求，不高于 250℃。 2所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應用氣割距母材至少 3mm 的地方進行割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經(jīng)磁粉探傷合格。2焊接程序遵循從中間向兩側、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采取直通方式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫（長度＞500mm）應從中間向兩端對稱焊接。 2頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每 5 條做一塊產(chǎn)品試板，進行接頭拉伸、焊縫沖擊和側彎性能檢驗。（五）焊接工藝評定為保證本工程焊接質(zhì)量，根據(jù)設計文件的要求，按《鐵路橋涵施工技術規(guī)范》（TB1021298）的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷。焊縫外觀成型應良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。內(nèi)部超聲波按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》 （TB102122022）規(guī)定檢測，對接焊縫質(zhì)量標準Ⅰ級，T 型接頭部分熔