【文章內(nèi)容簡介】 隔板相鄰兩縱肋中心距177。② 將安裝了縱肋的頂板置于胎架上，并用螺旋壓緊器將其固定在胎架上。③ 采用 CO2焊焊接縱肋與頂板之間的連接焊縫。④ 松開壓緊器并矯正變形。.. . . ..學習參考腹板制造腹板周邊切割后，在平臺上劃線、安裝縱肋，隔板處縱肋與底邊的距離177?？v肋焊接在平臺上進行，采用 CO2氣體保護焊，焊厚矯正變形，尺寸要求同頂板（五）板單元制造工藝要點板單元拼裝采用高精度無碼拼裝胎架進行拼裝（如圖所示） ，確保板單元的尺寸精度。高精度無碼拼裝胎架板單元的焊接采用反變形胎架預(yù)置板單元的反變形，然后通過胎架翻轉(zhuǎn)，將焊縫轉(zhuǎn)換為船型焊工位進行焊接，焊接采用 CO2 氣體保護焊＋角焊小車自動焊。焊接胎架如圖所示。反變形焊接胎架示意圖在板單元的焊接中，優(yōu)先選用焊接效率高、焊縫質(zhì)量穩(wěn)定的埋弧自動焊和性能量小、焊接變形小、焊縫成型好的 CO2氣體保護焊，同時設(shè)計合理、高效的工裝胎具，在操作中再大量采用單面焊雙面成型、碳弧氣刨清根等工藝措施，從多方面對鋼箱梁的焊接操作提供可靠的保障，確保焊接質(zhì)量。 鋼箱梁節(jié)段制造(一)鋼箱梁首制節(jié)段的拼裝在大規(guī)模生產(chǎn)之前，必須強調(diào)進行首制節(jié)段（首輪節(jié)段）的制造及試驗。自 定 位 輪定 位 裝 置 可 調(diào) 節(jié) 螺 桿.. . . ..學習參考鋼箱梁組裝采用正裝法，即橋底板朝下、面板朝上的常用組裝方法。首先組裝鋼橋的底板，然后依次組裝橫隔板、腹板，最后組裝面板。（二）拼裝胎架的設(shè)置（1）節(jié)段的拼裝在胎架上進行。（2）在拼裝前，根據(jù)天橋設(shè)計線型，調(diào)整胎架上支點位置及支點高度，確定水平面縱坡曲線控制點，并做好標記，使其與設(shè)計線型相符。在施工過程中應(yīng)加強復(fù)測，若有變化需及時調(diào)整。（3）每個工位需劃地樣基準線。（三）節(jié)段拼裝流程底板單元到位→縱向腹板單元件、橫隔板和挑臂橫隔板到位并組焊→頂板組裝→組裝相鄰節(jié)段底板→組裝相鄰節(jié)段腹板、隔板和挑臂橫隔板等→組裝頂板→鋼箱梁段制作尺寸檢查→焊接底板、頂板、腹板、隔板間的連接焊縫→組焊底板附近的加勁板→整體組裝尺寸和焊縫質(zhì)量檢驗→涂裝→運輸。（四）底板安裝要求（1）在底板上劃出腹板、橫隔板和挑臂橫隔板裝配線。（2）對照地樣定位底板并用壓馬壓緊固定。（五）縱向腹板和橫隔板單元件安裝要求（1）安裝次序由里到外，先裝中間一室隔板，再裝兩側(cè)腹板，再裝兩側(cè)室隔板，再裝兩外側(cè)腹板，再裝挑臂橫隔板。（2）采用 CO2氣體保護焊焊接腹板、隔板與底板間的焊縫。（六）頂板安裝要求頂板縱肋直接插入，以縱向中心線、兩端橫向裝配線定位。安裝時，上部使用重物加壓，保證底板與腹板、橫隔板密貼。（七）相鄰兩節(jié)段拆開之前，頂板、底板及腹板接頭處和挑臂與箱體連接處安裝臨時定位裝置，以便工地對接定位（八）標記①每個分段上均應(yīng)標明分段的編號，標記做在腹板的中部，且二端均做。②標記應(yīng)為色標及印記（鋼?。┒N方式同時做。③其它構(gòu)件的標記應(yīng)做在比較明顯的位置。④確實無法做標記的構(gòu)件，可以采用掛牌的方式進行標記。.. . . ..學習參考（九）節(jié)段組焊的其它注意事項鋼箱梁制作過程，板件及單元件的吊裝，必須采取有效措施以保證板件及單元件具有足夠剛度，防止吊裝產(chǎn)生變形。鋼箱梁節(jié)段制作尺寸允許偏差(表 7)序號 項 目允許偏差(mm) 說明頂板長度1 梁長下翼緣板長度 177。1 以節(jié)段兩端檢查線為基準，采用鋼帶測量長度中高2 梁高邊高 177。2 以底部為基準，采用激光儀測量高度1/2 全寬頂板板寬3 梁寬下箱體寬177。2 在節(jié)段兩端口用鋼帶測量寬度4 端口對角線 5 用鋼尺測量對角線，檢查測量值與理論值之差5 上下面板板中心線重合度 ≤2 用吊線錘和激光儀測量箱體（橫向）距橋軸中心線偏差 177。2同節(jié)段兩點高差 56箱體位置誤差 箱體端口檢查線長度 177。2用鋼帶測量距橋軸中心線偏差。用激光測量吊點高查。7 三節(jié)梁段中心線與橋軸中心線偏 差 177。1 用激光儀測量端口垂直度偏差 ≤18 垂直度 橫隔板垂直度偏差 ≤2 采用吊線和激光儀測量9 橫隔板間距偏差 177。2 用鋼尺測量橋面板四角水平 177。210相對理論高差 2 用激光儀測量，測點在兩端橫隔板上11 橋面板 1/2 對角線相對理論值 4 用鋼尺測量，測點在兩端檢查線上縱肋間 W1/300 W1 為縱肋間距12 板面不平度 橫肋間 W2/500 W2 為橫肋間距13 相鄰兩節(jié)段縱肋直線度 ≤2鋼箱梁段整體組裝尺寸允許偏差(表 8).. . . ..學習參考類別 項目 允許偏差（mm）長度 177。1寬度 177。2高度 177。2對角線與理論值差 ≤2旁彎 ≤5箱梁全寬 177。2蓋板全寬 177。3焊接箱梁梁段組裝四角平面度 ≤5 鋼箱梁試拼（一）鋼箱梁試拼目的：鋼箱梁在預(yù)拼場地進行預(yù)拼時，當發(fā)現(xiàn)梁段尺寸有誤或預(yù)拱度不符時，即可在預(yù)拼場地進行尺寸修正和調(diào)整匹配尺寸，避免在工地調(diào)整，減少工地作業(yè)難度和加快吊裝速度，縮短施工對公路運輸?shù)挠绊憰r間，確保鋼梁順利架設(shè)。（二）試拼方案：本橋試拼與梁段制造同步進行，預(yù)拼裝時，按設(shè)計要求的預(yù)拼線形組拼，梁段間預(yù)留焊接間隙（還需記入焊接收縮量） ，相鄰梁段面匹配應(yīng)滿足公差要求。整體組焊完成后，標記梁段號，然后進行涂裝、堆放等后續(xù)作業(yè)。梁段拼裝順序應(yīng)與吊裝順序相同，吊裝時不允許調(diào)換梁段號。 焊接及試驗（一）焊接方法根據(jù)設(shè)計要求及本橋的實際施工情況，擬采用埋弧自動焊、藥皮焊條手工電弧焊和 CO2 氣體保護焊完成本橋的焊接工作。埋弧自動焊用于所有鋼板的幫寬和接長焊接。CO2 氣體保護焊主要用于鋼箱梁頂板、底板等單元件拼接焊縫的打底焊及工廠內(nèi)制造時的平位和平角位的其他焊縫的焊接。手工電弧焊用于工地的所有焊縫的焊接，用于工廠內(nèi)的立、仰位置的焊縫的焊接。（二）焊接材料根據(jù)焊接方法的需要，選用以下焊接材料，最終由焊接工藝評定結(jié)果確定。.. . . ..學習參考手工焊焊條用 E5015 焊條，使用前應(yīng)進行復(fù)驗，質(zhì)量應(yīng)滿足 GB511795 標準要求。焊條直徑，坡口內(nèi)根部焊道采用 ，其它焊道采用 φ4mm。焊接前，焊條經(jīng) 300350176。C 烘干 2 小時。烘干后保存 100150176。C 的保溫箱內(nèi),隨用隨取。從保溫箱中取出后，暴露于大氣中的時間不超過 4 小時。超過時重新烘干，但重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過 2 次。CO2 氣體保護焊絲用 ER506，焊絲直徑 ，焊絲化學成份應(yīng)滿足 GB/T811095 標準要求。CO2 氣體保護焊保護氣體的純度≥%（體積法） ，且其水含量不大于%(重量法)。瓶裝氣體的瓶內(nèi)壓力不低于 1MPa。埋弧自動焊焊絲用 H08MnA，；焊絲化學成份應(yīng)滿足 GB/T1495794 標準要求。焊劑采用 SJ101，焊劑性能滿足 GB/T52931999 標準要求。焊劑使用前要烘干，烘干及保存的要求同焊條。CO2 陶質(zhì)襯墊：。（三）焊接規(guī)范本工程擬用焊接方法和焊接參數(shù)見表 9。焊 接 方 法 焊 材 規(guī) 格 焊 接 位 置 焊 接 電 流 電 弧 電 壓 焊 道 厚 度（ 焊 接 速 度 ） 氣 體 流 量（ l/min）CO2焊 PA、PB 270~290 A 34~36 V 3~6 mm/道 20PA、PF、PB 75~90 A / 3~6 mm/道 / PC、PE 90~110 A / 3~6 mm/道 /PA、PB、PE 150~180A / 3~6 mm/道 /手工焊 PC、PF 110~130 A / 3~6 mm/道 /埋 弧 自 動 焊 PA 600~720A 28~32V 18~22m/h /（四）焊接主要措施焊工（包括定位焊） ，必須有焊接資格證書，且只能從事焊工資格認定范圍內(nèi)的工作。脫離焊接工作半年以上的焊工，重新工作時，應(yīng)重新考核鑒定資格。焊接前應(yīng)檢查并確認所使用的設(shè)備工作狀態(tài)正常，儀表工具良好、齊全可靠，方可施焊。施焊應(yīng)嚴格執(zhí)行焊接工藝，不得隨意變更參數(shù)。 施焊時，環(huán)境溫度不應(yīng)低于 5℃，空氣相對濕度不應(yīng)高于 80%，環(huán)境溫度低于5℃時，原不要求預(yù)加熱的工件，增加預(yù)熱措施。相對濕度高于 80%時，焊前應(yīng)用烤槍.. . . ..學習參考對焊區(qū)進行烘烤除濕，焊條、焊劑在空氣中暴露時間不宜超過 2 小時。室外作業(yè)時，宜在晴天進行，遇到風雨時，應(yīng)設(shè)擋風板和遮雨棚。焊接選用直流電源，采用反極性連結(jié)（即試件接負極） ；焊接前清除焊接區(qū)的銹塵。多道焊時應(yīng)將前道熔渣清除干凈，并經(jīng)檢查確認無裂紋等缺陷后再繼續(xù)施焊。焊接盡量采用多道焊，手工焊接和 CO2 焊接時，焊條或焊絲作適當橫向擺動。施焊時，母材的非焊接部位不準隨意引弧，在條件許可時,盡量采用雙面焊清根.重要焊縫施焊過程應(yīng)進行記錄，確保焊接質(zhì)量。鋼板對接接頭，其縱橫兩方向的對接焊縫，不允許十字形交叉。T 形交叉時交叉點的距離不得小于 200mm，且拼接材料的長度不小于 1000mm，寬度不小于 200mm。1頂、底板和腹板橫向?qū)雍缚p不得布置在同一截面，應(yīng)錯開 300mm 以上。工地對接縫頂、底板做成向上的 V 型坡口。每段箱梁腹板與頂板、底板連接角焊縫，端部留 500mm，工地焊接。1焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口型式與尺寸應(yīng)符合相關(guān)規(guī)定?；鹧媲懈顣r，切口上不得產(chǎn)生裂紋，并不宜有大于 的缺棱，切割后用砂輪清除邊緣的氧化物、熔瘤和飛濺物等。1焊條和焊劑均為易吸潮貨物，裝運和使用前應(yīng)妥為包裝和防護。手工焊條及焊劑使用前均按規(guī)定烘干。1全熔透的對接焊縫，應(yīng)做背面清根焊接，或加墊板單向焊接。1定位焊應(yīng)選用 E5015 焊條或焊絲進行。點焊高度不宜超過設(shè)計焊縫厚度的一半，點焊長度宜為 50～100m，點焊間距宜為 400～600mm，并應(yīng)填滿弧坑。如發(fā)現(xiàn)點焊上有氣孔或裂紋，必須清除干凈后重焊，焊角尺寸不得大于設(shè)計焊角尺寸的 1/2。必須保證定位焊質(zhì)量，不得有裂紋、夾渣等缺陷，否則必須用氣刨刨去后重新定位焊。1所有焊接，均由持有焊工合格證的工人施焊。1鋼板拼接對接接頭的平焊縫，其兩端必須配置引弧板和引出板，其材料和坡口型式應(yīng)與被焊工件相同。焊接完畢后，必須用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其它卡具，并沿受力方向修磨平整，嚴禁用錘擊落。1為保證構(gòu)件疲勞受力性能，對頂、底板和腹板的受拉部位的焊縫必須進行打磨。.. . . ..學習參考1焊接嚴格按相關(guān)規(guī)范進行，焊接引弧應(yīng)在焊接區(qū)內(nèi)，不得隨意在鋼梁上焊接施工用臨時附件。施焊前坡口表面及兩側(cè) 30～50mm 范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等污物必須清除干凈，露出鋼材金屬光澤。2埋弧自動焊必須從距焊縫端部 80mm 以上的引、熄弧板上進行引弧和熄弧。施焊過程中一般不應(yīng)斷弧，否則應(yīng)將?；√幣俪?1：5 的斜坡并搭接 50mm 再引弧施焊。引、熄弧板應(yīng)待焊縫金屬冷卻后再割去，焊縫端部應(yīng)打磨光潔并與工件齊平。2多層焊接宜連續(xù)施焊，并應(yīng)控制層間溫度，層間溫度不低于預(yù)熱要求，不高于 250℃。 2所有臨時連接件的拆除均不得用錘擊，應(yīng)用氣割距母材至少 3mm 的地方進行割除，然后用砂輪打磨至與母材齊平，并經(jīng)磁粉探傷合格。2焊接程序遵循從中間向兩側(cè)、向兩端的原則焊接。自動焊接的焊縫采取直通方式焊接，半自動和手工焊接的較長焊縫（長度＞500mm）應(yīng)從中間向兩端對稱焊接。 2頂板、底板拼接埋弧自動焊縫，每 5 條做一塊產(chǎn)品試板，進行接頭拉伸、焊縫沖擊和側(cè)彎性能檢驗。（五）焊接工藝評定為保證本工程焊接質(zhì)量，根據(jù)設(shè)計文件的要求，按《鐵路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（TB1021298）的規(guī)定，對擬采用的焊接工藝進行試驗評定。所有試件焊接后均經(jīng)焊縫外觀檢查和內(nèi)部超聲波探傷。焊縫外觀成型應(yīng)良好，無氣孔、夾碴、咬邊、尺寸不足等缺陷。內(nèi)部超聲波按《鐵路鋼橋制造規(guī)范》 （TB102122022）規(guī)定檢測，對接焊縫質(zhì)量標準Ⅰ級，T 型接頭部分熔