【文章內(nèi)容簡介】 0。 3 等壁厚對焊管端標(biāo)準(zhǔn)坡口T≥21mm時，(c)。　 4 不等壁厚對焊管端宜增加過渡段并應(yīng)平滑過渡。 。 管道組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)定要求1管內(nèi)清掃無污物2管口清理(10mm范圍內(nèi))和修口管口完好無損,無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內(nèi)余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求當(dāng)壁厚≤14mm時,；當(dāng)壁厚14mmt≤17mm時,不大于2mm；當(dāng)壁厚17mmt≤21mm時,；當(dāng)壁厚21mmt≤26mm時,；當(dāng)壁厚 t≥26mm時，不大于3mm。局部錯邊均不應(yīng)大于3mm，錯邊沿周長均勻分布6鋼管短節(jié)長度7管子對接偏差不得大于3186。 焊接材料應(yīng)符合下列要求： 1 焊條應(yīng)無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應(yīng)無銹蝕和折彎；焊劑應(yīng)無變質(zhì)現(xiàn)象；保護(hù)氣體的純度和干燥度應(yīng)滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 2 低氫型焊條焊前應(yīng)烘干，烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1～2h，烘干后應(yīng)在100～150℃條件下保存。焊接時應(yīng)隨用隨取，并放入焊條保溫筒內(nèi)，但時間不宜超過4h。當(dāng)天未用完的焊條應(yīng)回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數(shù)不得超過兩次。 3 未受潮情況下，纖維素焊條不需烘干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應(yīng)為80～100℃，～1h。 4 在焊接過程中，如出現(xiàn)焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴(yán)重偏弧時，應(yīng)立即更換焊條。 焊接過程中，對于管材和防腐層保護(hù)應(yīng)符合下列要求： 1 施焊時不應(yīng)在坡口以外的管壁上引弧。 2 焊機(jī)地線與管子連接應(yīng)采用專用卡具，應(yīng)防止地線與管壁產(chǎn)生電弧而燒傷管材。 3 對于環(huán)氧粉末防腐管，以防焊接飛濺灼傷。 使用對口器應(yīng)符合下列要求： 1 按照焊接工藝規(guī)程的要求選用對口器，應(yīng)優(yōu)先選用內(nèi)對口器。 2 使用內(nèi)對口器時，應(yīng)在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應(yīng)保持平衡。 3 使用外對口器時，在根焊完成不少于管周長50％后方可拆卸，所完成的根焊應(yīng)分為多段，且均勻分布。 焊前預(yù)熱應(yīng)符合下列要求： 1 有預(yù)熱要求時，應(yīng)根據(jù)焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進(jìn)行焊前預(yù)熱。 2 當(dāng)焊接兩種具有不同預(yù)熱要求的材料時，應(yīng)以預(yù)熱溫度要求較高的材料為準(zhǔn)。 3 預(yù)熱寬度應(yīng)為坡口兩側(cè)各50mm，應(yīng)使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測溫工具測量。 4 管口應(yīng)均勻加熱。 管道焊接應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 管道焊條電弧焊時，宜采用下向焊。 2 根焊完成后，應(yīng)修磨清理根焊道。 3 焊道接頭點，應(yīng)進(jìn)行打磨，相鄰兩層的接頭點不得重疊，應(yīng)錯開30mm以上。 4 各焊道宜連續(xù)焊接，焊接過程中，應(yīng)控制層間溫度。 5 填充焊應(yīng)有足夠的焊層，蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應(yīng)在整個焊口上均勻一致。 6 層間焊道上的焊渣，在下一步焊接前應(yīng)清除干凈。 7 在焊接作業(yè)中，焊工應(yīng)對自己所焊的焊道進(jìn)行自檢和修補(bǔ)工作。每處修補(bǔ)長度不小于30mm。 8 在焊接作業(yè)時，根據(jù)氣候條件，可使用防風(fēng)棚。 9 使用的焊條(絲)直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應(yīng)符合焊接工藝規(guī)程的要求。 焊口焊完后應(yīng)清除表面焊渣和飛濺。 對需要后熱或熱處理的焊縫，應(yīng)按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行后熱和熱處理。 每日下班前應(yīng)將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進(jìn)入。溝下焊管線還應(yīng)注意防水。 焊口應(yīng)有標(biāo)志，焊口標(biāo)志可由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數(shù)量等組成，標(biāo)志可用記號筆寫在距焊口(油、氣流動方向下游)1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。 焊縫的檢驗與驗收 焊縫應(yīng)先進(jìn)行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進(jìn)行無損檢測。焊縫外觀檢查應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。 2 焊縫表面不應(yīng)低于母材表面，焊縫余高一般不應(yīng)超過 2mm，局部不得超過3mm，余高超過3mm時，應(yīng)進(jìn)行打磨，打磨后應(yīng)與母材圓滑過渡，但不得傷及母材。 3 ～2mm。 4 。 咬邊的最大尺寸深度長度％管壁厚，取二者中的較小值 任何長度均不合格大于6％～％，取二者中的較小值在焊縫任何300mm。連續(xù)長度上不超 過50mm或焊縫長度的1/6，取二者中 的較小值％的管 壁厚，取二者中的較小值任何長度均為合格 5 電弧燒痕應(yīng)打磨掉，打磨后應(yīng)不使剩下的管壁厚度減少到小于材料標(biāo)準(zhǔn)允許的最小厚度。否則，應(yīng)將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。 無損檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》SY/T 4109的規(guī)定，射線檢測及超聲波檢測的合格等級應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 Ⅲ級；Ⅱ級。 2 輸氣管道設(shè)計壓力小于或等于4MPa時，一、二級地區(qū)管道合格級別為Ⅲ級；三、四級地區(qū)管道合格級別為Ⅱ級；設(shè)計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。 輸油管道的檢測比例應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 無損檢測首選射線檢測和超聲波檢測。 2 采用射線檢測檢驗時，應(yīng)對焊工當(dāng)天所焊不少于15％的焊縫全周長進(jìn)行射線檢測。 3 采用超聲波檢測時，應(yīng)對焊工當(dāng)天所焊焊縫的全部進(jìn)行檢查，并對其中5％環(huán)焊縫的全周長用射線檢測復(fù)查。 4 對通過居民區(qū)、工礦企業(yè)和穿(跨)越大中型水域、一二級公路、鐵路、隧道的管道環(huán)焊縫，以及所有碰死口焊縫，應(yīng)進(jìn)行100％超聲波檢測和射線檢測。 輸氣管道的檢測比例應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 所有焊接接頭應(yīng)進(jìn)行全周長100％無損檢測。射線檢測和超聲波檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進(jìn)行磁粉或液體滲透檢測。 2 當(dāng)采用超聲波對焊縫進(jìn)行無損檢測時，應(yīng)采用射線檢測對所選取的焊縫全周長進(jìn)行復(fù)驗，其復(fù)驗數(shù)量為每個焊工或流水作業(yè)焊工組當(dāng)天完成的全部焊縫中任意選取不小于下列數(shù)目的焊縫進(jìn)行： 一級地區(qū)中焊縫的5％； 二級地區(qū)中焊縫的10％： 三級地區(qū)中焊縫的15％： 四級地區(qū)中焊縫的20％。 3 穿(跨)越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進(jìn)行100％超聲波檢測和射線檢測。 射線檢測復(fù)驗、抽查中，有一個焊口不合格，應(yīng)對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊門加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進(jìn)行射線檢測。 管道采用全自動焊時，宜采用全自動超聲波檢測，檢測比例應(yīng)為100％，可不進(jìn)行射線探傷復(fù)查。全自動超聲波檢測的合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測》SY/T 0327的規(guī)定。 焊縫返修，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 焊道中出現(xiàn)的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進(jìn)行時，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。 2 當(dāng)裂紋長度小于焊縫長度的8％時，應(yīng)使用評定合格的返修焊接規(guī)程進(jìn)行返修。當(dāng)裂紋長度大于8％時所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。 3 焊縫在同一部位的返修，不得超過2次。根部只允許返修1次，否則應(yīng)將該焊縫切除。返修后，按原標(biāo)準(zhǔn)檢測。 從事無損檢測人員必須持有國家有關(guān)部門頒發(fā)的并與其工作相適應(yīng)的資格證書。 11 管道防腐和保溫工程 鋼管、彎管、彎頭的防腐和保溫，現(xiàn)場防腐補(bǔ)口、補(bǔ)傷施工應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。管道常用的內(nèi)外壁防腐層、內(nèi)涂層及保溫應(yīng)符合下列有關(guān)規(guī)定： 1 石油瀝青防腐層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》sY/T 0420的規(guī)定； 2 硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0415的規(guī)定； 3 環(huán)氧煤瀝青防腐層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0447的規(guī)定； 4 聚乙烯防腐層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0413的規(guī)定； 5 聚乙烯膠粘帶防腐層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0414的規(guī)定； 6 熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道單層熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)規(guī)范》SY/T 0315的規(guī)定； 7 熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)防腐層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0442的規(guī)定； 8 液體環(huán)氧涂料內(nèi)涂層應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道液體環(huán)氧涂料內(nèi)防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》SY/T 0457的規(guī)定； 9 管口預(yù)處理應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》SY/T 0407的規(guī)定。 10 高溫直埋應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《直埋式鋼質(zhì)高溫管道保溫預(yù)制施工驗收規(guī)范》SY/T 0324 的規(guī)定。 防腐層的外表面應(yīng)平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應(yīng)能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套(帶)、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補(bǔ)傷液、補(bǔ)傷熱熔棒等補(bǔ)口、補(bǔ)傷材料應(yīng)按其生產(chǎn)廠家使用說明的要求施工。 管道錨固墩、穿越段管道、陰極保護(hù)測試線焊接處的防腐，應(yīng)在檢查合格后方可進(jìn)行下一道工序。陰極保護(hù)測試線焊接處的防腐材料應(yīng)與管道防腐層相匹配并與測試線外皮粘接良好。 管道出、入土的防腐層應(yīng)高出地面1 O0mm以上，應(yīng)在地面交界處的管外采取包覆熱收縮套或其他防護(hù)性措施。熱收縮套搭接處應(yīng)平緩，無破損和漏點。12 管道下溝及回填 管道下溝 管線的焊接、無損檢測、補(bǔ)口完成后，應(yīng)盡快下溝。一個作業(yè)(機(jī)組)施工段，溝上放置管道的連續(xù)長度不宜超過10km。 下溝前，應(yīng)復(fù)查管溝深度，清除溝內(nèi)塌方、石塊、積水、冰雪等有損防腐層的異物。石方或戈壁段管溝，應(yīng)預(yù)先在溝底墊 200mm厚細(xì)土，石方段細(xì)土的最大粒徑不得超過10mm，戈壁段細(xì)土的最大粒徑小得超過20mm，對于山區(qū)石方段管溝宜用袋裝土做墊層。 管道下溝宜使用吊管機(jī)，嚴(yán)禁使用推土機(jī)或撬杠等非起重機(jī)具。吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，嚴(yán)禁直接使用鋼絲繩。起吊點距管道環(huán)焊縫距離不應(yīng)小于2m。起吊高度以1m為宜。吊管機(jī)使用數(shù)量不宜少于3臺。 管道下溝吊點間距鋼管公稱直徑(mm)1001502002503003504004505006007008009001000允許最大間距(m)69121315161718192123242526 管道下溝前，應(yīng)使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如有破損或針孔應(yīng)及時修補(bǔ)，檢測電壓應(yīng)符合設(shè)計或現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 管道下溝時，應(yīng)注意避免與溝壁掛碰，必要時應(yīng)在溝壁突出位置墊上木板或草袋，以防止擦傷防腐層。管道應(yīng)放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應(yīng)小于250mm。管子應(yīng)與溝底妥帖結(jié)合，局部懸空應(yīng)用細(xì)土填塞。 管道下溝時，應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的溝內(nèi)不得有人，應(yīng)采取切實有效的措施防止管道滾溝。 管道下溝后應(yīng)對管頂標(biāo)高進(jìn)行復(fù)測，在豎向曲線段應(yīng)對曲線的始點、中點和終點進(jìn)行測量。 管溝回填 一般地段管道下溝后應(yīng)在10d內(nèi)回填?；靥钋?，如溝內(nèi)積水無法完全排除，在完成回填時，應(yīng)使管子不致浮離溝底。山區(qū)易沖刷地段、高水位地段、人口稠密區(qū)及雨期施工等應(yīng)立即回填。 耕作土地段的管溝應(yīng)分層回填，應(yīng)將表面耕作土置于最上層。 管溝回填前宜將陰極保護(hù)測試引線焊好并引出地面，或預(yù)留出位置暫不回填。 管 道下溝后，石方段管溝細(xì)土應(yīng)回填至管頂上方300mm。細(xì)土的最大粒徑不應(yīng)超過10mm。然后回填原土石方，但石頭的最大粒徑不得超過250mm；戈壁段 管溝，細(xì)土可回填至管頂上方 100mm。細(xì)土的最大粒徑不應(yīng)超過20mm；黃土塬地段管溝回填應(yīng)按設(shè)計要求做好墊層及夯實；陡坡地段管溝回填宜采取袋裝土分段回填?；靥钔翍?yīng)平整密 實。 下溝管道的端部，應(yīng)留出30m管段暫不回填。 ，覆土應(yīng)與管溝中心線一致，其寬度為管溝上開口寬度，并應(yīng)做成有規(guī)則的外形。管道最小覆土層厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。 沿線施工時破壞的擋水墻、田埂、排水溝、便道等地面設(shè)施應(yīng)按原貌恢復(fù)。 設(shè)計上有特殊要求的地貌恢復(fù)，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求恢復(fù)。 淺挖深埋土堤敷設(shè)時，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求施工。 對于回填后可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，應(yīng)采取壓實管溝、引流或壓砂袋等防沖刷、防管道漂浮的措施。 管溝回填土自然沉降密實后(一般地段自然沉降宜30d后，沼澤地段及地下水位高的地段自然沉降宜7d后)，應(yīng)對管道防腐層進(jìn)行地面檢漏，符合設(shè)計規(guī)定為合格。13 管道穿(跨)越工程及同溝敷設(shè) 管道穿(跨)越工程 管道穿(跨)越工程的施工及驗收應(yīng)分別符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《石油天然氣管道穿越工程施工及驗收規(guī)范》SY/T4079和《石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范》SY 0470的規(guī)定。 采用套管穿越的管道，應(yīng)在輸送管穿入套管前，按設(shè)計要求安裝犧牲陽極。安裝后，測量管道電位是否達(dá)到保護(hù)電位要求。輸送管的絕緣支撐架應(yīng)安裝牢固，絕緣墊位置正確。絕緣支撐架不得與陽極相連。 輸送管穿入套管前，應(yīng)進(jìn)行隱蔽工程檢查，套管內(nèi)的污物應(yīng)清掃干凈。輸送管防腐層檢漏合格后方可穿入套管內(nèi)，穿入后用檢測儀器檢測套管與輸送管之間的絕緣電阻，其值應(yīng)大于2MΩ。檢測合格后應(yīng)按設(shè)計要求封堵套管的兩端口。 穿越地下管、纜 管道穿越其他埋地管道、線纜時，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定和相關(guān)要求及設(shè)計要求對其進(jìn)行保護(hù)，不得損壞被穿越的這些設(shè)施。 管道穿越其他地下管道時。如果受到條件限制，兩管間應(yīng)設(shè)置堅固的絕緣隔離物。 管道與線纜交叉時。 管道與其他構(gòu)筑物端點之間。 管道與非金屬管的最小凈距應(yīng)為50mm。 管道同溝敷設(shè) 埋地輸油管道同其他用途的管道同溝敷設(shè)時，采用聯(lián)合陰極保護(hù)的管道之間的距離，應(yīng)根據(jù)施工和維修的需要確定。 管道與光纜同溝敷設(shè)時，其最小凈距(指兩斷面垂直投影的凈距)。14 管道清管、測徑及試壓 一般規(guī)定 油、氣長輸管道在下溝回填后應(yīng)清管和試壓，清管和試壓應(yīng)分段進(jìn)行。 穿(跨)越大中型河流、鐵路、二級及以上公路、高速公路的管段應(yīng)單獨進(jìn)行試壓。 分段試壓合格后，連接各管段的連頭焊縫應(yīng)進(jìn)行100％超聲波檢測和射線檢測，不再進(jìn)行試壓。經(jīng)單獨試壓的線路截斷閥及其他設(shè)備可不與管線一同試壓。 試壓中如有泄漏，應(yīng)泄壓后修補(bǔ)。修補(bǔ)合格后應(yīng)重新試壓。 管道清管、測徑、試壓施工前，應(yīng)編制施工方案，制定安全措施，并充分考慮施工人員及附近公眾與設(shè)施安全。清管、測徑、試壓作業(yè)應(yīng)統(tǒng)一指揮，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護(hù)設(shè)備。 試壓介質(zhì)的選用應(yīng)符合下列規(guī)定： 1 輸油管道試壓介質(zhì)應(yīng)采用水，在人煙稀少、寒冷、嚴(yán)重缺水地區(qū)，可酌情采用氣體作為試壓介質(zhì)，但管材必須滿足止裂要求。試壓時必須采取防爆安全措施。 2 輸氣管道位于一、二級地區(qū)的管段可采用氣體或水作試壓介質(zhì)。 3 輸氣管道位于三、四級地區(qū)的管段應(yīng)采用水作試壓介質(zhì)。 4 管道水壓試驗水質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計要求。 清管、測徑 分段試壓前，應(yīng)采用清管球(器)進(jìn)行清管，清管次數(shù)不應(yīng)少于兩次，以開口端不再排出雜物為合格。 分段清管應(yīng)設(shè)臨時清管器收發(fā)裝置，清管器接收裝置應(yīng)選擇在地勢較高且50m內(nèi)沒有建筑物和人口的區(qū)域內(nèi)，并應(yīng)設(shè)置警示裝置。 清管球充水后直徑過盈量應(yīng)為管內(nèi)徑的5％～8％。 清管前，應(yīng)確認(rèn)清管段內(nèi)的線路截斷閥處于全