【文章內容簡介】 0。 3 等壁厚對焊管端標準坡口T≥21mm時，(c)?！? 4 不等壁厚對焊管端宜增加過渡段并應平滑過渡。 。 管道組對規(guī)定序號檢查項目規(guī)定要求1管內清掃無污物2管口清理(10mm范圍內)和修口管口完好無損,無鐵銹、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉，并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求當壁厚≤14mm時,；當壁厚14mmt≤17mm時,不大于2mm；當壁厚17mmt≤21mm時,；當壁厚21mmt≤26mm時,；當壁厚 t≥26mm時，不大于3mm。局部錯邊均不應大于3mm，錯邊沿周長均勻分布6鋼管短節(jié)長度7管子對接偏差不得大于3186。 焊接材料應符合下列要求： 1 焊條應無破損、發(fā)霉、油污、銹蝕；焊絲應無銹蝕和折彎；焊劑應無變質現象；保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規(guī)程的要求。 2 低氫型焊條焊前應烘干，烘干溫度為350～400℃，恒溫時間為1～2h，烘干后應在100～150℃條件下保存。焊接時應隨用隨取，并放入焊條保溫筒內，但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。 3 未受潮情況下，纖維素焊條不需烘干。受潮后，纖維素焊條烘干溫度應為80～100℃，～1h。 4 在焊接過程中，如出現焊條藥皮發(fā)紅、燃燒或嚴重偏弧時，應立即更換焊條。 焊接過程中，對于管材和防腐層保護應符合下列要求： 1 施焊時不應在坡口以外的管壁上引弧。 2 焊機地線與管子連接應采用專用卡具，應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材。 3 對于環(huán)氧粉末防腐管，以防焊接飛濺灼傷。 使用對口器應符合下列要求： 1 按照焊接工藝規(guī)程的要求選用對口器，應優(yōu)先選用內對口器。 2 使用內對口器時，應在根焊完成后拆卸和移動對口器，移動對口器時，管子應保持平衡。 3 使用外對口器時，在根焊完成不少于管周長50％后方可拆卸，所完成的根焊應分為多段，且均勻分布。 焊前預熱應符合下列要求： 1 有預熱要求時，應根據焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度進行焊前預熱。 2 當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時，應以預熱溫度要求較高的材料為準。 3 預熱寬度應為坡口兩側各50mm，應使用測溫蠟筆、熱電偶溫度計、紅外線測溫儀等測溫工具測量。 4 管口應均勻加熱。 管道焊接應符合下列規(guī)定： 1 管道焊條電弧焊時，宜采用下向焊。 2 根焊完成后，應修磨清理根焊道。 3 焊道接頭點，應進行打磨，相鄰兩層的接頭點不得重疊，應錯開30mm以上。 4 各焊道宜連續(xù)焊接，焊接過程中，應控制層間溫度。 5 填充焊應有足夠的焊層，蓋面焊后，完成焊縫的橫斷面應在整個焊口上均勻一致。 6 層間焊道上的焊渣，在下一步焊接前應清除干凈。 7 在焊接作業(yè)中，焊工應對自己所焊的焊道進行自檢和修補工作。每處修補長度不小于30mm。 8 在焊接作業(yè)時，根據氣候條件，可使用防風棚。 9 使用的焊條(絲)直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度等應符合焊接工藝規(guī)程的要求。 焊口焊完后應清除表面焊渣和飛濺。 對需要后熱或熱處理的焊縫，應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定進行后熱和熱處理。 每日下班前應將管線端部管口臨時封堵好，防止異物進入。溝下焊管線還應注意防水。 焊口應有標志，焊口標志可由焊工或流水作業(yè)焊工組的代號及他們所完成焊口的數量等組成，標志可用記號筆寫在距焊口(油、氣流動方向下游)1m處防腐層表面，并同時做好焊接記錄。 焊縫的檢驗與驗收 焊縫應先進行外觀檢查，外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應符合下列規(guī)定： 1 焊縫外觀成型均勻一致，焊縫及其熱影響區(qū)表面上不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺、夾具焊點等缺陷。 2 焊縫表面不應低于母材表面，焊縫余高一般不應超過 2mm，局部不得超過3mm，余高超過3mm時，應進行打磨，打磨后應與母材圓滑過渡，但不得傷及母材。 3 ～2mm。 4 。 咬邊的最大尺寸深度長度％管壁厚，取二者中的較小值 任何長度均不合格大于6％～％，取二者中的較小值在焊縫任何300mm。連續(xù)長度上不超 過50mm或焊縫長度的1/6，取二者中 的較小值％的管 壁厚，取二者中的較小值任何長度均為合格 5 電弧燒痕應打磨掉，打磨后應不使剩下的管壁厚度減少到小于材料標準允許的最小厚度。否則，應將含有電弧燒痕的這部分管子整段切除。 無損檢測應符合國家現行標準《石油天然氣鋼質管道無損檢測》SY/T 4109的規(guī)定，射線檢測及超聲波檢測的合格等級應符合下列規(guī)定： 1 Ⅲ級；Ⅱ級。 2 輸氣管道設計壓力小于或等于4MPa時，一、二級地區(qū)管道合格級別為Ⅲ級；三、四級地區(qū)管道合格級別為Ⅱ級；設計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。 輸油管道的檢測比例應符合下列規(guī)定： 1 無損檢測首選射線檢測和超聲波檢測。 2 采用射線檢測檢驗時，應對焊工當天所焊不少于15％的焊縫全周長進行射線檢測。 3 采用超聲波檢測時，應對焊工當天所焊焊縫的全部進行檢查，并對其中5％環(huán)焊縫的全周長用射線檢測復查。 4 對通過居民區(qū)、工礦企業(yè)和穿(跨)越大中型水域、一二級公路、鐵路、隧道的管道環(huán)焊縫，以及所有碰死口焊縫，應進行100％超聲波檢測和射線檢測。 輸氣管道的檢測比例應符合下列規(guī)定： 1 所有焊接接頭應進行全周長100％無損檢測。射線檢測和超聲波檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢測。 2 當采用超聲波對焊縫進行無損檢測時，應采用射線檢測對所選取的焊縫全周長進行復驗，其復驗數量為每個焊工或流水作業(yè)焊工組當天完成的全部焊縫中任意選取不小于下列數目的焊縫進行： 一級地區(qū)中焊縫的5％； 二級地區(qū)中焊縫的10％： 三級地區(qū)中焊縫的15％： 四級地區(qū)中焊縫的20％。 3 穿(跨)越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經試壓的管道碰死口焊縫，均應進行100％超聲波檢測和射線檢測。 射線檢測復驗、抽查中，有一個焊口不合格，應對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊門加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線檢測。 管道采用全自動焊時，宜采用全自動超聲波檢測，檢測比例應為100％，可不進行射線探傷復查。全自動超聲波檢測的合格標準應符合國家現行標準《石油天然氣鋼質管道對接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測》SY/T 0327的規(guī)定。 焊縫返修，應符合下列規(guī)定： 1 焊道中出現的非裂紋性缺陷，可直接返修。若返修工藝不同于原始焊道的焊接工藝，或返修是在原來的返修位置進行時，必須使用評定合格的返修焊接工藝規(guī)程。 2 當裂紋長度小于焊縫長度的8％時，應使用評定合格的返修焊接規(guī)程進行返修。當裂紋長度大于8％時所有帶裂紋的焊縫必須從管線上切除。 3 焊縫在同一部位的返修，不得超過2次。根部只允許返修1次，否則應將該焊縫切除。返修后，按原標準檢測。 從事無損檢測人員必須持有國家有關部門頒發(fā)的并與其工作相適應的資格證書。 11 管道防腐和保溫工程 鋼管、彎管、彎頭的防腐和保溫，現場防腐補口、補傷施工應符合設計要求和國家現行有關標準的規(guī)定。管道常用的內外壁防腐層、內涂層及保溫應符合下列有關規(guī)定： 1 石油瀝青防腐層應符合國家現行標準《埋地鋼質管道石油瀝青防腐層技術標準》sY/T 0420的規(guī)定； 2 硬質聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層應符合國家現行標準《埋地鋼質管道硬質聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層技術標準》SY/T 0415的規(guī)定； 3 環(huán)氧煤瀝青防腐層應符合國家現行標準《埋地鋼質管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術標準》SY/T 0447的規(guī)定； 4 聚乙烯防腐層應符合國家現行標準《埋地鋼質管道聚乙烯防腐層技術標準》SY/T 0413的規(guī)定； 5 聚乙烯膠粘帶防腐層應符合國家現行標準《鋼質管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術標準》SY/T 0414的規(guī)定； 6 熔結環(huán)氧粉末外涂層應符合國家現行標準《鋼質管道單層熔結環(huán)氧粉末外涂層技術規(guī)范》SY/T 0315的規(guī)定； 7 熔結環(huán)氧粉末內防腐層應符合國家現行標準《鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內涂層技術標準》SY/T 0442的規(guī)定； 8 液體環(huán)氧涂料內涂層應符合國家現行標準《鋼質管道液體環(huán)氧涂料內防腐層技術標準》SY/T 0457的規(guī)定； 9 管口預處理應符合國家現行標準《涂裝前鋼材表面預處理規(guī)范》SY/T 0407的規(guī)定。 10 高溫直埋應符合國家現行標準《直埋式鋼質高溫管道保溫預制施工驗收規(guī)范》SY/T 0324 的規(guī)定。 防腐層的外表面應平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套(帶)、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補傷液、補傷熱熔棒等補口、補傷材料應按其生產廠家使用說明的要求施工。 管道錨固墩、穿越段管道、陰極保護測試線焊接處的防腐，應在檢查合格后方可進行下一道工序。陰極保護測試線焊接處的防腐材料應與管道防腐層相匹配并與測試線外皮粘接良好。 管道出、入土的防腐層應高出地面1 O0mm以上，應在地面交界處的管外采取包覆熱收縮套或其他防護性措施。熱收縮套搭接處應平緩，無破損和漏點。12 管道下溝及回填 管道下溝 管線的焊接、無損檢測、補口完成后，應盡快下溝。一個作業(yè)(機組)施工段，溝上放置管道的連續(xù)長度不宜超過10km。 下溝前，應復查管溝深度，清除溝內塌方、石塊、積水、冰雪等有損防腐層的異物。石方或戈壁段管溝，應預先在溝底墊 200mm厚細土，石方段細土的最大粒徑不得超過10mm，戈壁段細土的最大粒徑小得超過20mm，對于山區(qū)石方段管溝宜用袋裝土做墊層。 管道下溝宜使用吊管機，嚴禁使用推土機或撬杠等非起重機具。吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。起吊點距管道環(huán)焊縫距離不應小于2m。起吊高度以1m為宜。吊管機使用數量不宜少于3臺。 管道下溝吊點間距鋼管公稱直徑(mm)1001502002503003504004505006007008009001000允許最大間距(m)69121315161718192123242526 管道下溝前，應使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如有破損或針孔應及時修補，檢測電壓應符合設計或現行有關標準的規(guī)定。 管道下溝時，應注意避免與溝壁掛碰，必要時應在溝壁突出位置墊上木板或草袋，以防止擦傷防腐層。管道應放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應小于250mm。管子應與溝底妥帖結合，局部懸空應用細土填塞。 管道下溝時，應由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的溝內不得有人，應采取切實有效的措施防止管道滾溝。 管道下溝后應對管頂標高進行復測，在豎向曲線段應對曲線的始點、中點和終點進行測量。 管溝回填 一般地段管道下溝后應在10d內回填。回填前，如溝內積水無法完全排除，在完成回填時，應使管子不致浮離溝底。山區(qū)易沖刷地段、高水位地段、人口稠密區(qū)及雨期施工等應立即回填。 耕作土地段的管溝應分層回填，應將表面耕作土置于最上層。 管溝回填前宜將陰極保護測試引線焊好并引出地面，或預留出位置暫不回填。 管 道下溝后，石方段管溝細土應回填至管頂上方300mm。細土的最大粒徑不應超過10mm。然后回填原土石方，但石頭的最大粒徑不得超過250mm；戈壁段 管溝，細土可回填至管頂上方 100mm。細土的最大粒徑不應超過20mm；黃土塬地段管溝回填應按設計要求做好墊層及夯實；陡坡地段管溝回填宜采取袋裝土分段回填?；靥钔翍秸?實。 下溝管道的端部，應留出30m管段暫不回填。 ，覆土應與管溝中心線一致，其寬度為管溝上開口寬度，并應做成有規(guī)則的外形。管道最小覆土層厚度應符合設計要求。 沿線施工時破壞的擋水墻、田埂、排水溝、便道等地面設施應按原貌恢復。 設計上有特殊要求的地貌恢復，應根據設計要求恢復。 淺挖深埋土堤敷設時，應根據設計要求施工。 對于回填后可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，應采取壓實管溝、引流或壓砂袋等防沖刷、防管道漂浮的措施。 管溝回填土自然沉降密實后(一般地段自然沉降宜30d后，沼澤地段及地下水位高的地段自然沉降宜7d后)，應對管道防腐層進行地面檢漏，符合設計規(guī)定為合格。13 管道穿(跨)越工程及同溝敷設 管道穿(跨)越工程 管道穿(跨)越工程的施工及驗收應分別符合國家現行標準《石油天然氣管道穿越工程施工及驗收規(guī)范》SY/T4079和《石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范》SY 0470的規(guī)定。 采用套管穿越的管道，應在輸送管穿入套管前，按設計要求安裝犧牲陽極。安裝后，測量管道電位是否達到保護電位要求。輸送管的絕緣支撐架應安裝牢固，絕緣墊位置正確。絕緣支撐架不得與陽極相連。 輸送管穿入套管前，應進行隱蔽工程檢查，套管內的污物應清掃干凈。輸送管防腐層檢漏合格后方可穿入套管內，穿入后用檢測儀器檢測套管與輸送管之間的絕緣電阻，其值應大于2MΩ。檢測合格后應按設計要求封堵套管的兩端口。 穿越地下管、纜 管道穿越其他埋地管道、線纜時，應按國家有關規(guī)定和相關要求及設計要求對其進行保護，不得損壞被穿越的這些設施。 管道穿越其他地下管道時。如果受到條件限制，兩管間應設置堅固的絕緣隔離物。 管道與線纜交叉時。 管道與其他構筑物端點之間。 管道與非金屬管的最小凈距應為50mm。 管道同溝敷設 埋地輸油管道同其他用途的管道同溝敷設時，采用聯合陰極保護的管道之間的距離，應根據施工和維修的需要確定。 管道與光纜同溝敷設時，其最小凈距(指兩斷面垂直投影的凈距)。14 管道清管、測徑及試壓 一般規(guī)定 油、氣長輸管道在下溝回填后應清管和試壓，清管和試壓應分段進行。 穿(跨)越大中型河流、鐵路、二級及以上公路、高速公路的管段應單獨進行試壓。 分段試壓合格后，連接各管段的連頭焊縫應進行100％超聲波檢測和射線檢測，不再進行試壓。經單獨試壓的線路截斷閥及其他設備可不與管線一同試壓。 試壓中如有泄漏，應泄壓后修補。修補合格后應重新試壓。 管道清管、測徑、試壓施工前，應編制施工方案，制定安全措施，并充分考慮施工人員及附近公眾與設施安全。清管、測徑、試壓作業(yè)應統(tǒng)一指揮，并配備必要的交通工具、通信及醫(yī)療救護設備。 試壓介質的選用應符合下列規(guī)定： 1 輸油管道試壓介質應采用水，在人煙稀少、寒冷、嚴重缺水地區(qū)，可酌情采用氣體作為試壓介質，但管材必須滿足止裂要求。試壓時必須采取防爆安全措施。 2 輸氣管道位于一、二級地區(qū)的管段可采用氣體或水作試壓介質。 3 輸氣管道位于三、四級地區(qū)的管段應采用水作試壓介質。 4 管道水壓試驗水質應符合設計要求。 清管、測徑 分段試壓前，應采用清管球(器)進行清管，清管次數不應少于兩次，以開口端不再排出雜物為合格。 分段清管應設臨時清管器收發(fā)裝置，清管器接收裝置應選擇在地勢較高且50m內沒有建筑物和人口的區(qū)域內，并應設置警示裝置。 清管球充水后直徑過盈量應為管內徑的5％～8％。 清管前，應確認清管段內的線路截斷閥處于全