【文章內(nèi)容簡介】 序號產(chǎn) 品 名 稱單 位數(shù) 量備 注1潤滑油基礎(chǔ)油t/a2汽油t/a3柴油t/a4減壓渣油t/a9500536%硫氫化鈉t/a表 產(chǎn)品收率項目指標(biāo)備注減壓渣油%總液產(chǎn)品收率≧%潤滑油基礎(chǔ)油（占液收比例）80%主產(chǎn)品汽油（占液收比例）5%主產(chǎn)品柴油（占液收比例）15%主產(chǎn)品所有產(chǎn)品均作為最終產(chǎn)品直接銷售，不考慮深加工。 主要產(chǎn)品規(guī)格。 產(chǎn)品汽油與國Ⅴ車用汽油指標(biāo)對比項 目質(zhì)量指標(biāo)試驗方法國Ⅴ車用汽油產(chǎn)品汽油89929589鉛含量/（g/L） 不大于GB/T 8020餾程：10％蒸發(fā)溫度/℃ 不高于50％蒸發(fā)溫度/℃ 不高于90％蒸發(fā)溫度/℃ 不高于終餾點/℃ 不大于殘留量/％（體積分?jǐn)?shù)） 不大于701201902052GB/T 6536蒸氣壓/kPa11月1日至4月30日 5月1日至10月31日 45854065GB/T 8017膠質(zhì)含量/（mg/100ml） 不大于未洗膠質(zhì)含量（加入清凈劑前）溶劑洗膠質(zhì)含量305GB/T 8019誘導(dǎo)期/min 不小于480480GB/T 8018硫含量/（mg/kg）101SH/T 0689硫醇（需要滿足下列要求之一）博士試驗硫醇硫含量/％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）不大于通過SH/T 0174GB/T 1792銅片腐蝕（50℃，3h）/級 不大于1GB/T 5096水溶性酸或堿無GB/T 259機(jī)械雜質(zhì)及水分無目測苯含量％（體積分?jǐn)?shù)） 不大于SH/T 0173芳烴含量/％ （體積分?jǐn)?shù)） 不大于40GB/T 11132烯烴含量/％ （體積分?jǐn)?shù)） 不大于2420GB/T 11132氧含量％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 不大于SH/T 0663甲醇含量％（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） 不大于SH/T 0663錳含量/（g/L） 不大于SH/T 0711鐵含量/（g/L） 不大于SH/T 0712密度（20℃）/（kg/m3）720—775720—750GB/T 188GB/T 1885 產(chǎn)品柴油與國Ⅳ車用柴油指標(biāo)對比項目質(zhì)量指標(biāo)試驗方法5號0號10號20號35號產(chǎn)品柴油氧化安定性：總不溶物，mg/100mL ≯SH/T0175硫含量，5（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） ≯SH/T0689酸度，mgKOH/100mL ≯7GB/T25810%蒸余物殘?zhí)浚?（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）≯GB/T268灰分，%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） ≯GB/T508銅片腐蝕（50℃，3h），級 ≯1GB/T5096水分，%（體積分?jǐn)?shù)） ≯痕跡GB/T260機(jī)械雜質(zhì)無GB/T511潤滑性校正磨痕直徑（50℃）μm ≯460SH/T0765多環(huán)芳烴，%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)） ≯11SH/T0606運動粘度（20℃），mm2/sGB/T265凝點，℃ ≯501020356GB/T510冷濾點，℃ ≯84514290SH/T0248閃點（閉口），℃ ≮55504550GB/T261餾程：50%餾出溫度，℃ ≯90%餾出溫度，℃ ≯95%餾出溫度，℃ ≯300355365GB/T6536密度（20℃）,kg/m3810850790840810850GB/T1884GB/T1885脂肪酸甲酯 （體積分?jǐn)?shù)）% ≯GB/T23801 產(chǎn)品潤滑油基礎(chǔ)油與HVI潤滑油基礎(chǔ)油指標(biāo)對比項目HVI試驗方法150200產(chǎn)品潤滑油基礎(chǔ)油運動黏度，mm2/s40℃28＜3435＜4229＜40GB/T 265100℃報告外觀透明目測色度，號 ≯GB/T 6540黏度指數(shù) ≮10098102GB/T 1995閃點（開口），℃ ≮200210200GB/T 3536傾點，℃ ≯1297GB/T 3535酸值，mgKOH/100mL ≯GB/T4945GB/T 7304飽和烴（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），%報告SH/T 0607SH/T 0753殘?zhí)浚?（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）≯—GB/T268GB/T 17144密度（20℃），kg/m179。報告GB/T 1884GB/T 1885 SH/T 0604 苯胺點，℃報告GB/T 262硫含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），%報告GB/T 387GB/T 17040SH/T 0689SH/T 0253氮含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），%報告GB/T 9170SH/T 0657堿性氮（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），%報告SH/T 0162蒸發(fā)損失（Noack法，250℃，1h）質(zhì)量分?jǐn)?shù) ≯201515SH/T 0059SH/T 0731氧化安定性（旋轉(zhuǎn)氧彈法，150℃），min， ≮200200200SH/T 0193低溫動力黏度（15℃），mPas報告——GB/T 6538 GB239372009工業(yè)硫氫化鈉質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)項目指標(biāo)固體液體優(yōu)等品一等品L1L2L3硫氫化鈉（NaHS），w/% ≥硫化鈉（NaHS），w/% ≤ 鐵（Fe），w/% ≤協(xié)議4 工藝技術(shù)方案 工藝技術(shù)方案的選擇 原料路線的確定本項目原料主要為廢礦物油，包括各種廢潤滑油、廢礦物油、廢柴油、廢齒輪油、廢液壓油等。廢礦物油加氫技術(shù)就是以廢礦物油為原料，經(jīng)物理和化學(xué)等方法脫除其中的水、硫、氮、氧的碳?xì)浠衔?，得到潤滑油基礎(chǔ)油和汽柴油。選擇加氫技術(shù)工藝路線應(yīng)本著以下原則:（1）工藝技術(shù)先進(jìn)、可靠；（2）選擇先進(jìn)的設(shè)備與材料；（3）提高工藝自動化控制水平；（4）確保生產(chǎn)操作的穩(wěn)定與準(zhǔn)確；（5）提高勞動生產(chǎn)率；（6）提高產(chǎn)品產(chǎn)率、確保產(chǎn)品質(zhì)量；（7）采用先進(jìn)有效的環(huán)保措施，強(qiáng)化環(huán)境治理，減少對環(huán)境的污染；（8）充分利用工藝自身的尾氣和余熱，降低工藝能耗，節(jié)約能源等原則。目前，國內(nèi)有較多的廢礦物油一部分經(jīng)酸堿精制后作為劣質(zhì)燃料油被直接燃燒，所含的硫、氮等雜質(zhì)在燃燒過程中變成硫和氮的氧化物釋放到大氣中造成大氣污染，而且酸堿精制過程會產(chǎn)生大量污水；另一部分采用無酸精制工藝，通過預(yù)處理及蒸餾等手段從廢礦物油中直接提出潤滑油組分。無論是酸堿精制還是無酸精制，技術(shù)經(jīng)濟(jì)效益差，產(chǎn)品利用率不高，附加值低，造成資源的極大浪費，同時在生產(chǎn)過程中又會造成二次污染。世界各國對廢潤滑油的處理、再生先后研究開發(fā)了眾多處理工藝。目前有些常用的簡單的再生工藝主要有蒸餾－酸洗－白土精制；沉降－酸洗－白土蒸餾；沉降－蒸餾－酸洗－鈣土精制；白土高溫接觸無酸再生，蒸餾－乙醇抽提－白土精制；蒸餾－糠醛精制－白土精制；沉降－絮凝－白土精制等。上述無論哪種工藝都產(chǎn)生大量的廢酸渣和廢水，要達(dá)到清潔再生的目的，就要減少酸渣的產(chǎn)生，或?qū)λ嵩M(jìn)行綜合利用。20世紀(jì)80年代報道的最大廢油再生處理量在每年10萬噸左右，20世紀(jì)90年代報道最大的廢油再生廠的處理量已經(jīng)達(dá)到每年30萬噸。再生廠規(guī)模越大，勞動生產(chǎn)率越高，成本就越低，同時由于規(guī)模大，有利于采用現(xiàn)代化的生產(chǎn)設(shè)備和生產(chǎn)技術(shù)，易于滿足環(huán)境保護(hù)的要求。在世界范圍內(nèi)，廢油再生工藝技術(shù)的發(fā)展大體經(jīng)歷了酸土法無酸法加氫法的過程。目前，西方發(fā)達(dá)國家都把蒸餾加氫工藝作為廢油再生中最環(huán)保、最具操作性的工藝，并在實際生產(chǎn)中得到了很好的應(yīng)用。隨著技術(shù)的發(fā)展，我國已自主開發(fā)了廢油加氫工藝路線，加氫工藝以其工藝流程簡單，是未來廢礦物油再生的主流技術(shù)。本項目采用的廢礦物油加氫技術(shù)，是以廢礦物油為原料，在有氫氣存在的條件下，經(jīng)物理和化學(xué)等方法脫除其中的水、硫、氮、氧的碳?xì)浠衔?，并通過加氫改質(zhì)提高產(chǎn)品質(zhì)量，得到潤滑油基礎(chǔ)油和汽柴油。 加氫精制工藝技術(shù)概況廢礦物油再生過程一般包括兩個步驟：脫雜和加氫。（1）脫雜脫雜是通過離心機(jī)、閃蒸和刮膜蒸發(fā)器將廢油中的水份、輕油、瀝青質(zhì)、添加劑、金屬等雜質(zhì)脫除，再通過通過減壓蒸餾，從塔頂除去汽柴油組分，側(cè)線采出中間的潤滑油組分，塔底的減壓渣油經(jīng)刮膜蒸發(fā)器分離出來。由于減壓蒸餾溫度高，在蒸餾過程中同時對廢礦物油進(jìn)行“熱處理“作用，可將絕大部分添加劑破壞，從塔底采出，經(jīng)刮膜蒸發(fā)器除去，這樣可以避免添加劑在后續(xù)裝置管路結(jié)垢。（2）加氫加氫是廢礦物油加工中的重要工藝過程，近年來在廢礦物油再生中得到了廣泛的應(yīng)用，它是廢油無污染再生工藝流程中廣為采用的手段。通過加氫可以對廢礦物油中的非理想組分進(jìn)行脫除。廢礦物油中含有的雜原子、多核芳烴、硫化物、氧化物（羧酸類、羧酸酯類、醛類、酮類、醇類、酚類、過氧化物類）、氮化物等，當(dāng)加熱至一定溫度會發(fā)生多種裂解和脫氫縮合反應(yīng)，產(chǎn)生難處理的焦炭，很容易使?fàn)t管和熱交換器結(jié)垢，其沉積在催化劑表面會降低催化劑的活性。因此，需要采用加氫工藝，將其脫除雜原子(0、N、S)，降低縮合芳烴體系，從而保證催化劑有較長的壽命。加氫反應(yīng)主要目的是：烯烴飽和，將不飽和的烯烴加氫，變成飽和的烷烴；脫硫，將原料中的硫化物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和硫化氫；脫氮，將原料中的氮化合物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和氨；脫氧，將原料中的氧化合物氫解，轉(zhuǎn)化成烴和水。還伴隨著脫烷基異構(gòu)化、縮合開環(huán)等反應(yīng)；原料在加氫催化劑的催化作用下，與H2作用發(fā)生C－S，C－N和C－O鍵斷裂，以及不飽和烴類飽和反應(yīng)，能改變廢礦物油的性能，使產(chǎn)品的質(zhì)量更好、更安定。 甲醇裂解制氫裝置技術(shù)方案 制氫工藝技術(shù)方案的比較和選擇（1）甲醇裂解制氫甲醇制氫的原理是甲醇與水蒸氣在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑，在催化劑的作用下，發(fā)生甲醇裂解反應(yīng)和一氧化碳的變換反應(yīng)，生成氫和二氧化碳，這是一個多組份、多反應(yīng)的氣固催化反應(yīng)系統(tǒng)。甲醇裂解制氫裝置的氣體分離采用先進(jìn)的變壓吸附（PSA）分離技術(shù)，%的產(chǎn)品氫氣。（2）煤氣化制氫技術(shù)煤氣化指煤與氣化劑(水蒸氣或氧氣)在一定的溫度和壓力等條件下發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而轉(zhuǎn)化為煤氣的工業(yè)化過程，且一般是指煤的完全氣化，即將煤中的有機(jī)質(zhì)最大限度地轉(zhuǎn)變?yōu)橛杏玫臍鈶B(tài)產(chǎn)品(主要成分為一氧化碳)，而氣化后的殘留物只有灰渣。然后一氧化碳經(jīng)過變換、分離和提純處理獲得一定純度的產(chǎn)品氫。（3）天然氣水蒸氣重整制氫天然氣經(jīng)過壓縮，送至轉(zhuǎn)化爐的對流段預(yù)熱，經(jīng)脫硫處理后與水蒸氣混合，進(jìn)入轉(zhuǎn)化爐加熱后進(jìn)入反應(yīng)爐，在催化劑的作用下，發(fā)生蒸氣轉(zhuǎn)化反應(yīng)以及一氧化碳變換反應(yīng)，出口混合氣含氫量約為70%，經(jīng)過提純可以得到不同純度的氫氣產(chǎn)品。（4）電解水制氫電解水制氫的原理是當(dāng)兩個電極分別通上直流電，并且浸入水中時，在直流電的作用下，水分子分解為氫離子和氫氧根離子，在陽極氫氧根離子失去電子產(chǎn)生氧氣，在陰極氫離子得到電子產(chǎn)生氫氣。電解水制氫的效率較高，且工藝成熟，設(shè)備簡單無污染，但耗電量較大，~，使其應(yīng)用受到一定的限制。但隨著電解水工藝、設(shè)備的不斷改進(jìn)(例如開發(fā)采用固體高分子離子交換膜為電解質(zhì)，選用具有良好催化活性的電極材料，在電解工藝上采用高溫高壓參數(shù)以利于反應(yīng)進(jìn)行等)，水電解制氫技術(shù)將會有更好的應(yīng)用和發(fā)展。電解水制氫技術(shù)制得的氫氣純度高，操作簡便，制氫過程不產(chǎn)生二氧化碳，無污染，但其耗電大，生產(chǎn)成本高，電費占整個生產(chǎn)費用的80%左右。綜上所述，甲醇裂解制氫工藝具有流程短、能耗低、原料來源方便、投資低、無污染等特點。因此，在沒有廉價富氫原料氣的地方，采用甲醇裂解制氫工藝，既降低了投資和生產(chǎn)成本，又大幅度降低了能耗，其經(jīng)濟(jì)效益、社會效益更為明顯。 酸性氣制硫氫化鈉裝置目前，酸性氣硫化氫的處理按最終產(chǎn)品劃分主要分為生產(chǎn)硫磺、硫酸和化工產(chǎn)品三大類。對硫化氫的處理主要有克勞斯法、直接氧化法生產(chǎn)硫磺和直接法生產(chǎn)硫酸的生產(chǎn)工藝；同時也有生產(chǎn)亞硫酸鈉、亞硫酸銨、硫氫化鈉、硫脲、亞硫銨、硫酸鈣(石膏)等多種化工產(chǎn)品生產(chǎn)工藝。（1）克勞斯法技術(shù)成熟，對原料氣適應(yīng)性強(qiáng)，硫化氫處理效果好，是目前國內(nèi)煉化企業(yè)硫化氫治理的主要手段。但對于小型化工企業(yè)，其巨大的投資是難以接受的。（2）國內(nèi)技術(shù)直接氧化法生產(chǎn)硫磺，產(chǎn)品品質(zhì)低，產(chǎn)品難以銷售，無形中增加了硫化氫的治理成本。（3）以托普索技術(shù)為代表的硫化氫直接生產(chǎn)