【文章內容簡介】 ，氣密試驗合格后才能涂刷。（5）管托、支架防腐執(zhí)行鋼結構防腐技術要求。（6）已進行材質標識和焊縫標識的管道及管件，噴砂除銹前應做好記錄，涂漆后應進行標識的移植，避免材質標識不清和預制件焊縫標識混亂的情況發(fā)生。 涂裝技術質量要求（1）除銹前，表面若有油污，用煤油進行清洗，再用水沖洗涼干后方可除銹。（2）除銹后，檢查表面是否有漏除部位，檢查轉角除銹質量和表面浮塵清除是否徹底。整體除銹質量應對照GB/T89232008《涂覆涂料前鋼材表處理 表面清潔度的目測評定》。（3）除銹合格后，及時涂刷底漆，當有新銹生成時，應重新進行處理后方可刷漆。在刷下一道油漆時，表面必須處理干凈，不能有油污、沙子、泥土等雜物。（4）第一道底漆涂裝前要對組裝號、焊接坡口等特殊部位加以保護，以免涂上油漆。前一道漆膜實干后，方可涂下一道漆。（5）當涂料需稀釋時，稀釋劑不超過涂料用量的5%或涂料說明。（6）涂層完成后應完整、均勻，漆膜層數(shù)和厚度應符合設計要求。（7）防腐施工中各道工序（如底漆、中間漆、面漆）之間必須進行質量檢查，前道工序合格后方可進行下一道工序的施工，最后一道工序完畢后進行徹底檢查，發(fā)現(xiàn)有不合格的缺陷時，應修補合格。面漆涂刷完畢，各防腐隊檢測漆膜厚度滿足設計要求之后，完成《管道防腐施工記錄》并報驗。（8）防腐工程施工前，應詳細了解防腐材料的特性及施工要求，并對防腐材料進行聯(lián)合驗收檢查，合格后方可施工。（9）配制和使用防腐涂料時，應先攪拌均勻。涂層表面應平滑無痕，顏色一致，無針孔、氣泡、流墜、粉化和破損等現(xiàn)象。噴涂不到的地方，用毛刷進行刷漆，并應作為重點部位進行監(jiān)督檢查。 管道安裝 管墩等已驗收合格，滿足安裝要求，并與土建辦理交接。 與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到強度要求。 管子、管件、閥門等已檢驗合格，內部已清理干凈、無雜物，并具有所需的技術證件。 已確認管線打開安全，管線打開前確認并辦理相關票證。 管道組對 預制的管段組對前要核實各管段的尺寸、方向，嚴格按照管段圖所標焊縫編號進行組對。 管道組對前應把坡口及其內外側表面不小于20mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛刺等清除干凈，并檢查坡口是否有裂紋、夾層等缺陷，否則停用。 環(huán)焊縫距支架凈距不應小于50mm。 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm 時，不應小于150mm；當公稱直徑小于150mm 時，不應小于管子外徑，且不小于40mm。 管道組對時，焊口內表面需打磨干凈，焊道坡口的氧化物需打磨干凈、平滑，露出金屬光澤。焊口組對不能強制進行，以免應力集中。 壁厚相同的管道對接應做到內壁平齊，其錯邊量不超過壁厚的10%。 施工過程中焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或過程中發(fā)生變形。 每條焊縫應一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應采取防裂措施。再焊時必須進行檢查，確認無裂紋后方可繼續(xù)施焊。 焊道不允許有裂紋、未熔合、未焊透、表面氣孔、夾渣、飛濺、擦傷、角焊縫不足等缺陷。 管道預制成型后，應編號標識清楚，將管內清掃干凈并檢查確認內部無雜物后，用管口專用堵頭進行封堵，分區(qū)妥善存放。 預制完的管段安裝前應仔細核對標記，保證組對的正確性，防止同規(guī)格、同材質管段混用，避免造成記錄、現(xiàn)場標識的混亂。，管廊區(qū)管線施工采用地面集中預制，盡量以減少高空作業(yè)帶來的安全隱患，提高施工效率。根據(jù)現(xiàn)場空間位置、管線管徑大小等因素，各層管架上的管線盡量加大地面預制深度。 管廊管道自底層向上逐層安裝。管道安裝時，對懸臂較長的管端采取臨時加固措施。管廊首尾兩跨的最外端管子，其長度留出不少于100mm的調節(jié)裕量。 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口。 管道連接時，不得采用強力對口。端面的間隙、偏差、錯口或不同心等缺陷不得采用加熱管子、加偏墊等方法消除。、法蘭安裝 為了節(jié)省材料，凡與可能拆卸部位連接所用墊片（如臨時短節(jié)，、調節(jié)閥等）部位，采用臨時墊片安裝，系統(tǒng)氣密前換上正式墊片。 安裝前，法蘭環(huán)槽密封面與金屬環(huán)墊應作接觸線檢查，當金屬環(huán)墊在密封面上轉動45186。后，檢查接觸線不得有間斷現(xiàn)象。 法蘭在連接前檢查其密封面，不得有缺陷，并清除法蘭上的鐵銹、毛刺和塵土等。 閥門安裝前，按設計文件核對其規(guī)格、型號，并檢查閥門檢驗、試驗標識，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的不得安裝。 閥門安裝時，閥腔內必須清潔無物，法蘭連接閥門密封面不得有影響密封的劃痕和斑點，閥門安裝方向依其結構形式與介質流向一致，閥桿方向符合設計圖紙要求。 法蘭連接的閥門應在關閉狀態(tài)下安裝。 截止閥、止回閥安裝時，閥門流向應與工藝管道介質一致。 相臨閥門的手輪凈距不應小于100mm，否則應錯開或旋轉一定角度。 安全閥進出口的切斷閥手輪不得朝上安裝。 管道焊接管道預制→管材吊裝→坡口加工→定位焊→焊接→焊縫外觀檢查→RT檢測。當采用火焰切割加工時，加工后應除去影響焊接質量的表面層。、管配件的焊接坡口由制造商加工，管子坡口預制廠或現(xiàn)場加工。加工前應認真核對有關標記，作好材質及其它標記的移植。加工后，將內部清理干凈，及時封閉兩端管口，妥善存放。 坡口表面平整，不得有裂紋、分層、夾渣、毛刺、凹凸、氧化皮等缺陷； 焊件組對前及焊接前，應將焊接面上、坡口及其內外側表面 20mm 范圍內的雜質、污物、毛刺和鍍鋅層等清理干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。 組對及定位焊 管道支架材料組對時，對口錯邊量不得大于板厚的10%，且不大于3mm；組裝時預留間隙應按設計要求，設計無要求時對接焊口間隙為1mm。 直管段上兩條對接焊縫間的距離，不應小于3倍焊件的厚度。 管道組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不超過管道壁厚的10%。 管道同一直管段上兩對接焊縫中心間的距離，當公稱尺寸大于或等于150mm 時，不應小于150mm；當公稱尺寸小于150mm 時，不應小于管子外徑，且不應小于100mm。 當焊件組對的局部間隙過大時，應修整到規(guī)定尺寸，并不得在間隙內添加填塞物。 管道壁厚大于4mm，應保證定位