【文章內(nèi)容簡介】 一是強化質(zhì)量體系的運行，嚴格按建立的質(zhì)量管理體系來開展各項質(zhì)量活動。二是強化工序管理。工序管理是施工生產(chǎn)過程質(zhì)量管理的要點，只有各道工序符合質(zhì)量要求，施工質(zhì)量才能得到可靠的保證。對關(guān)鍵工序和關(guān)鍵部位，確定管理點的負責人和管理辦法，使工序質(zhì)量得到有效控制。其次是對技術(shù)復雜、施工難度大、技術(shù)要求高且容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的工序，開展質(zhì)量分析，事先制定預防措施，通過保證本工序，監(jiān)督上道工序，服務下道工序的“三工序”管理活動，使工程在全過程、全方位、全工序上始終處于受控狀態(tài)。（二） 質(zhì)量管理制度1． 技術(shù)、質(zhì)量交底制度技術(shù)、質(zhì)量的交底工作是施工過程基礎(chǔ)管理中一項不可缺少的重要內(nèi)容，交底必須采用書面簽字確認形式。2． 技術(shù)復核制度本工程技術(shù)復核內(nèi)容主要包括：鉆孔孔位、鉆孔孔深、孔底沉渣和混凝土澆筑等，技術(shù)復核應有相應的記錄，由施工員及復核者簽字后做為本工程的施工技術(shù)資料存檔。3． 隱蔽工程驗收制度凡施工工序結(jié)束后被下道施工覆蓋，均應進行隱蔽工程驗收，隱蔽驗收的結(jié)果填寫在“隱蔽工程驗收記錄”內(nèi)，作為檔案資料保存。本工程隱蔽工程驗收內(nèi)容主要是鋼筋籠的安裝，包括鋼筋籠長度和制作，鋼筋籠接頭的焊接以及籠頂標高等。4． 現(xiàn)場材料質(zhì)量管理制度首先應嚴格控制材料采購的質(zhì)量，其次是搞好原材料二次取樣復試，所有原材料按規(guī)范取樣送檢，確認合格后方可使用。（三） 質(zhì)量通病控制手段1． 樁位偏差在開工前用測量儀器對甲方提供的大樣點進行認真復核，經(jīng)確認無誤后引出控制點，在場地周圍建立控制網(wǎng)，其中永久性控制點不得受到施工干擾，對臨時性控制點必須經(jīng)常校核，樁孔定位必須嚴格遵照下列程序：計算→復核→測量，每道工序由專人負責復核檢查，實行簽字通過制度，在鉆機開鉆之前，由技術(shù)負責使用經(jīng)緯儀進行異點交匯方法，測量護筒偏差必須小于20mm 。2． 偏孔事故（1） 事故原因：場地不堅實、不水平，地表循環(huán)不科學，鉆機安裝不水平（或在施工時出現(xiàn)歪斜）、天車與孔口中心不在一直線上，鉆機運轉(zhuǎn)中振動過大，主桿沒有導正，擺動過大，鉆具剛性小，加之鉆進中轉(zhuǎn)速過快，鉆壓大且不均勻，人為造成孔徑不規(guī)則，換層、換徑或遇到較大堅硬障礙物。（2） 根據(jù)以上各種原因，應該在施工中加以預防，一旦出現(xiàn)偏孔現(xiàn)象，應該利用翼片較多的掃孔鉆頭慢轉(zhuǎn)，從偏斜處上方往下反復多次掃孔，或者直接使用筒狀鉆頭加以修正，向孔內(nèi)回填黏土，搗實后重新緩慢鉆進。3． 堵管事故根據(jù)以往施工經(jīng)驗結(jié)合本工程實際情況，造成堵管原因可能會有如下幾種：（1） 導管原因：導管內(nèi)壁不干凈，造成混凝土在下降過程中局部受阻，或由于導管接頭處于不完全密封，造成管內(nèi)進水而使混凝土局部離析，或者導管因變形導致垂直度無法保證。（2） 初灌量原因：初灌量過大或過小，過大則可能造成導管底節(jié)爆開，過小則造成導管脫離混凝土面，使泥漿反壓管內(nèi)。（3） 泥漿原因：泥漿比重過大，增加導管底部反壓力，使管內(nèi)混凝土無法正常壓出。（4） 混凝土質(zhì)量原因：混凝土制作時攪拌時間不夠，造成混凝土和易性降低，嚴重導致混凝土在管內(nèi)離析，或在運輸中振動離析。（5） 粗骨料原因：由于卵石級配不符合施工要求或夾雜粒徑較大的雜物。（6） 埋管原因：埋管過深造成混凝土面混凝土初凝，埋管過淺在澆筑過程中，可能導致脫管，使泥漿與砂漿混合物反壓入管內(nèi)。（7） 操作原因：導管沒有位于鉆孔中央，以致在操作過程中，不慎將導管底部插入孔壁。（8） 其他原因：如孔口雜物不小心掉入導管內(nèi)，或有水掉入導管內(nèi)，或大斗出口處被堵住。事故處理方法：提升導管2m 左右，在孔口板上上下振動，讓混凝土在其自重力作用下壓出導管，或使用高頻振動器安置在導管頂部，開啟振動器可以使管內(nèi)混凝土因振動液化原理而壓出導管。以上辦法無法解決，證明導管被堵嚴重，應立即提離混凝土面，采用球內(nèi)膽止水，重新下導管及安裝大斗澆入混凝土。在兩混凝土面交接處反復搗插，使其混合均勻，重新澆入混凝土強度等級應提高一級。該辦法應該在孔內(nèi)混凝土初凝時間不到方可使用，并作好澆筑記錄。4． 浮籠或掉籠事故（1） 浮籠原因：導管埋深過大是浮籠的重要原因，故在底管接近籠底時，應盡量減少埋管，泥漿比重過大或泥漿中含砂率過大也會導致浮籠，由于導管接頭法蘭外突，故在提管過程也會造成浮籠，此時應順時針旋轉(zhuǎn)導管，讓鋼筋籠自動脫離法蘭。（2） 掉籠原因：一種原因是孔口吊筋固定不牢固；另一種由于在澆搗混凝土過程中，由于下插導管時碰到籠壁， 使鋼筋籠下掉，再有一種是由于地坪標高或吊筋長度計算錯誤而造成掉籠，掉籠是可以預防的。5． 樁頂標高由于本工程帶地下室，故在澆樁結(jié)束后有幾天混凝土停灌。若超灌則造成經(jīng)濟上浪費并給地下開挖帶來麻煩；若欠灌則導致樁頂混凝土強度不夠，而要求接樁，其具體控制方法為：根據(jù)理論計算及實際澆筑混凝土數(shù)量，可以推斷混凝土標高是否符合設(shè)計要求，然后將混凝土面控測取樣器插入孔內(nèi)，可以準確地測量混凝土面，該裝置由長度可以調(diào)節(jié)的鋁合金水管加硬質(zhì)鋼絲探頭制成。6． 斷樁、夾泥、夾心事故該事故在施工過程中須嚴格禁止，故從以下幾方面加以預防：（1）澆筑混凝土應及時連續(xù)，中途停頓時不宜超過30min 。（2） 二次清孔時孔內(nèi)沉渣須清理干凈， 以下。（3）質(zhì)量不合格的混凝土不允許澆入孔內(nèi)，應退回重新攪拌。（4） 在澆筑結(jié)束后，應注意假灌現(xiàn)象，嚴禁距混凝土面4~6m 處混凝土與浮漿混合，有條件應盡量使用振動棒或利用導管自身反復搗插。（四） 針對性質(zhì)量控制措施1． 成孔質(zhì)量控制本工程地質(zhì)特殊性主要有：1）全風化基巖層中鉆進；2） 52 及71 層風化程度不均勻，且夾有孤石；3）強~中風化基巖。在以上地層中鉆進，易產(chǎn)生孔斜、縮徑，且難以鉆進，以致使后續(xù)工作比如放鋼筋籠、下導管等不能正常進行，所以在本工程施工中成孔質(zhì)量是各工序的關(guān)鍵。針對以上情況，在鉆進成孔過程中，分別采取以下不同的技術(shù)措施：1） 全風化基巖層中鉆進在軟土層中，采用三翼刮刀鉆頭鉆進，利用鉆機的三檔轉(zhuǎn)速充分攪碎泥土，造好泥漿。適當提緊鋼絲繩，減少鉆進壓力，避免進尺過快而造成孔斜。利用三翼刮刀鉆頭鉆進，孔口設(shè)立專用泥漿池，制作優(yōu)質(zhì)泥漿，~，在鉆進中及時向孔內(nèi)補給；選用合適鉆進參數(shù)：總的原則是輕壓慢鉆小泵量，鉆壓15kN，轉(zhuǎn)速25r/min ，泥漿泵量80m3/h； 鉆具在孔內(nèi)上下提動時，要輕提輕放，避免刮撞孔壁泥皮而塌孔。2）鉆進中遇到孤石利用Z22300 型沖擊鉆機沖擊成孔，特別是對于殘留體埋置較淺時，效果明顯；利用GPS20 型鉆機配牙輪鉆頭鉆進，鉆進參數(shù)選擇鉆壓40kN，轉(zhuǎn)速30r/min ，泥漿泵量108m3/h； 成孔時控制好泥漿比重，根據(jù)殘留體層位石碴較多的特點。3）強、中風化基巖中鉆進牙輪鉆頭鉆進，利用牙輪底的金剛石輪齒把巖石破碎；利用Z22300 型沖擊鉆機沖擊鉆進；進入基巖后，應采用低錘沖擊或間斷沖擊，如發(fā)現(xiàn)偏孔應回填片石至偏孔上方30～50 ㎝處，然后重新沖孔。每鉆進4～ 5m 深度應驗孔一次，進入基巖后，每鉆進10～50 ㎝應清孔取樣一次。選擇合理鉆進參數(shù)，以提高鉆進效率。對于回轉(zhuǎn)鉆機，鉆壓取40kN， 轉(zhuǎn)速30r/min ，泥漿泵量108m3/h； 及時過濾、沉淀泥漿中的渣子，向孔內(nèi)補給優(yōu)質(zhì)泥漿， 左右，提高攜帶巖渣能力，避免孔底重復磨碎。在成孔過程