【文章內(nèi)容簡介】 需要對比單一揀選及波次揀選兩種揀選方式的優(yōu)缺點和適用類型擬確定我們的揀選方式，同時我們也需要根據(jù)題目給出的五張出庫單在百蝶仿真軟件進行實操對比用時之后確定合適的揀選方式。 揀選方式選擇方案設計 方案設計思路適當?shù)膾x方式的選用能夠有效提高對訂單的響應速度,最大程度地降低差錯率。這一題主要是想要考我們對選取合適的揀選方式。而題目在附件中又給了我們五張出庫單，這告訴我們不能僅僅談理論知識來解題，還需要結(jié)合百蝶仿真軟件進行實際操作對比之后選擇合適的揀選方案。 理論對比、概述：——概念比較：摘果式揀選法摘果式揀選法是針對每一份訂單（每個客戶）進行揀選，揀貨人員或設備巡回于 各個貨物儲位，將所需的貨物取出（形似摘果）。其特點是每人每次只處理一份訂單（或一個客戶）應用電子顯示標簽進行摘果式揀選，一般要求每一品種貨物（貨位）對應 一個電子標簽，控制計算機系統(tǒng)可根據(jù)貨物位置和訂單數(shù)據(jù)，發(fā)出出貨指示并使貨架位上的電子顯示標簽亮燈，操作員根據(jù)電子標簽所顯示的數(shù)量及時、準確地完成商品揀貨。 （圖為摘果式揀選）播種式揀選法播種式揀選是把多份訂單（多個客戶的要貨需求）集合成一批，先把其中每種商品的數(shù)量分別匯總，再逐個對所有客戶進行分揀，形似播種。應用電子顯示標簽的播種式分揀系統(tǒng)，其每個電子標簽貨位代表一張訂單(即一個客戶)，操作員先通過條碼掃描把將要分揀貨物的信息輸入系統(tǒng)中，需要貨物的貨位所在的電子標簽就會亮燈，同時顯示出該位置所需分貨的數(shù)量。載有單一品種貨物的揀貨人員或設備，巡回于各個客戶的分貨位置，按電子標簽顯示數(shù)量進行分貨。 （圖為播種式揀選）——作業(yè)流程和耗費工時分析摘果式播種式補貨；沿線揀選；復核裝箱；集貨代運；匯總揀貨； 沿線分貨；集貨代運；——硬件設備的成本分析應用電子顯示標簽的摘果式和播種式分揀系統(tǒng)，其硬件組成主要包括裝有電子顯示標簽的貨架、配套的流水(輸送)線。從外觀形式看，兩種分揀系統(tǒng)硬件的主要區(qū)別在于，摘果式系統(tǒng)貨架和流水線的長度遠遠大于播種式系統(tǒng)，寬度的差別并不大。——作業(yè)量和耗時比較①摘果式的“補貨”VS播種式的“匯總揀貨”摘果式的補貨作業(yè)：包括從倉儲區(qū)將該波次所需貨物揀出，按品項巡行于數(shù)千個貨位，逐個放到揀選貨位上。播種式的匯總揀貨：包括從倉儲區(qū)將該批次所需貨物全部揀出，逐個放到分揀線上。兩種方式相比較，摘果式的補貨作業(yè)需要巡行數(shù)千個貨位的行走距離，通常長度達幾百米。此外，摘果式對每個貨位的放貨操作，其動作量也大于播種式的放貨。由于揀選貨架空間有限，對出貨量較大的商品貨位，一個波次內(nèi)摘果式往往需要進行多次補貨。而播種式只需一次。結(jié)論：由此看來，在這個作業(yè)時段，摘果式的作業(yè)量、耗時要遠大于播種式。此外，摘果式在大量補貨時通常要暫停揀選作業(yè)，這就很難實現(xiàn)連續(xù)分揀，造成時間利用不充分。播種式則不存在這個問題。②摘果式的“沿線揀選”VS播種式的“沿線分貨”摘果式的沿線揀選：從貨架上取貨放到流水線上。播種式的沿線分貨：從流水線上取貨放到貨架上。這兩個互逆的揀貨動作，耗時基本相當。但摘果式的流水線長度遠大于播種式，并且摘果式的貨位多、轉(zhuǎn)換多，周轉(zhuǎn)箱移動的阻礙也多，造成摘果式分揀線的周轉(zhuǎn)箱移動速度往往低于播種式(不考慮空行程)。每當貨架上貨箱裝滿后，播種式分揀需要做一個換箱動作；此外，播種式分揀還要間歇性進行數(shù)量復核。完成這兩件事所需的時間，大約為總揀貨動作時間的10％。結(jié)論：在這個作業(yè)時段，兩種方式的工效大致相當。③摘果式的“復核裝箱”“復核裝箱”動作是摘果式獨有的，就是要對流水線出來的貨箱內(nèi)的品種數(shù)量進行逐一核對，有時還要重新裝箱?？梢姡降摹把鼐€揀選”與“復核裝箱”作業(yè)時間之和明顯超過播種式的“沿線分貨”。有些摘果式分揀線中，為縮短作業(yè)時間而免去了“復核”動作，其后果是增加了差錯率。而播種式在分揀貨物時，可以通過核對剩余數(shù)量發(fā)現(xiàn)前面作業(yè)的差錯，因此可以明顯減少差錯；摘果式則很難在作業(yè)中核對。結(jié)論：所以同等條件下，摘果式的差錯率高于播種式。兩種揀貨方式的錯誤率對比表揀貨方式錯誤率備注揀貨單揀貨%%商品別RF揀貨%%商品別DPS揀貨%商品別④集貨待運在此階段，兩種揀選方式的作業(yè)量基本相等。——提高揀選效率項對比在零售型配送中心，訂單的拆零分揀通常是最耗費人力、物力和時間的。因此多年來人們想出了各種提高拆零揀選作業(yè)效率的方法，撇開對具體技術內(nèi)容的關注，可以將其歸納為下表所述各項。序號 方法實現(xiàn)技術手段1減少行走匯總揀貨，ABC分類儲貨、優(yōu)化路徑、機械輸送2減少等待自動輸送、自動控制、自動識別3減少人工搬運機械化、“貨到人”設備4減少尋找使用看板、電子標簽、燈光顯示牌5減少思考采用多種信息技術手段指示操作者6免書寫采用PDA等實現(xiàn)自動錄入7自動檢測采用條形碼、圖像識別等技術8減少重復動作匯總揀貨、合并訂單處理動作（6）分析結(jié)論通過概念對比、優(yōu)缺點及適用范圍對比、硬件設備成本分析、作業(yè)流程與耗費工時分析和提高揀選效率項對比這五個對比項的比較中，我們發(fā)現(xiàn)：對于同樣的分揀量，單一揀選的行走距離較大、動作多、耗時長、差錯率高。因此批量揀選式優(yōu)于單一揀選式。從另一方面說，盡管單一揀選式對單個訂單的響應速度較快，但是批量揀選式可以高效處理成批訂單，其完成一份訂單的平均時間要少于單一揀選式。因此，在分析完理論知識后，我們認為批量揀選的方式比較適合百蝶商城這種訂單和數(shù)量品種都比較多的大規(guī)模拆零揀選。 分析結(jié)論針對題目給出的五張出庫單，通過對比在百蝶軟件中進行實操得出的單一揀選與批量揀選耗用時間，我們發(fā)現(xiàn)批量揀選的揀選方式揀選效率比較高，耗時少，而且出錯率較低，所以，通過軟件實操，對于這五張訂單，我們認為批量揀選的方式比較適合這種訂單和數(shù)量品種都比較多的訂單的揀選。 方案通過理論對比與實操結(jié)果對比相結(jié)合的方式，我們均發(fā)現(xiàn)批量揀選耗時少、占用場地小、作業(yè)效率高、準確率高且比較適用于訂單和數(shù)量品種都比較多的情況下的拆零訂單的揀選。結(jié)合題目給出的五張出庫單，這五張出庫單有重復的貨物，且貨物數(shù)量較多，單張訂單貨量不大，所以綜合而言，我們認為批量揀選的揀選方式正是合適的揀選方案。第5章 揀選線路規(guī)劃設計 揀選線路規(guī)劃設計的分析在揀貨時，挑選合適的揀貨路徑是提高效率最好的方法，所以我們需制定揀貨路徑的設計。所謂制定一個揀選線路的規(guī)劃設計方案，我們必須根據(jù)作業(yè)計劃結(jié)合訂單揀選的特點，按照實際商品庫位，建立相關模型，模型需用到 VRP 模型和 TSP 模型，從作業(yè)效率方面針對虛擬仿真企業(yè)數(shù)據(jù)、需求等制定合適的揀選線路方案。 VRP模型和TSP模型的概述 VRP模型多回路運輸模型VRP 多回路運輸問題，也稱車輛路徑問題（Vehicle Routing Problem，VRP），是現(xiàn)實中十分普遍的一種調(diào)配問題，特別是對于有大量服務對象的實體。解決此類問題時，核心問題是如何對車輛進行調(diào)度。其有許多方法如：參數(shù)定義法、節(jié)約算法、掃描算法等，我們用的是掃描算法。 掃描算法是一種啟發(fā)式算法，其步驟為： （1）以起始點 0 作為極坐標系統(tǒng)的原點，并以連通圖中的任意一顧客點和原點的連線定義為角度零。然后對所有的客戶所有的位置進行坐標系的變換，全部轉(zhuǎn)換為極坐標系。 （2）分組。從最小角度的客戶開始，建立一個組，按逆時針方向，將客戶逐漸加入到組中，直到客戶的需求問題超出了負載限制（或超過其他約束條件的限制）。然后建立一個新組，繼續(xù)按逆進針方向?qū)⒖蛻艏尤氲浇M中。 （3）重復（2）的過程，直到所有的客戶都被分組。 （4）路徑優(yōu)化。對各個分組內(nèi)的客戶點，進行單獨的 TSP 問題優(yōu)化。 TSP單回路運輸模型TSP 單回路運輸問題是指在路線優(yōu)化中，設存在節(jié)點集合 D，選擇一條合的路徑遍歷所有的節(jié)點，并且要求閉合。因此，單回路運輸問題的兩個顯著特點是：（1）單一性（只有一個回路）；（2）遍歷性（不可遺漏）。 其方法有：最近鄰近法、最近插入法、整數(shù)規(guī)劃法等。我們用的是最近插入法。 最近插入法是由 Rosen Krantz 和 Stearns 等人在 1977 年提出的另外一種用于解決 TSP 問題的算法。最近插入法也包括四個步驟：（1）找到與第一個節(jié)點距離最小的節(jié)點 Vk，形成一個子回路（subtour），T={Vi ,Vj , Vk} （2）在剩下的節(jié)點中，尋找一個離子回路中某一節(jié)點最近的節(jié)點Vk